某电子公司聘请天行健公司全面推动六西格玛管理，结合实际问题进行此项制程参数的设计，找出最关键的因素加以改进，提高效益。

首先成立多部门合作的改善小组，由品工主导、制程工程师、工艺工程师、品管等成员共同设计制程参数。天行健管理顾问公司提出的目标是制订合理的制程参数，在一个月左右提升良率到95%以上。

 D阶段:问题的定义

正常情况下阳极表面处理良率可以稳定在95%-98%之间，但是参考原定的表面处理工艺，基本上都有10%-30%的不良品。

M阶段：问题的测试

产品经过整个表面处理工艺后，通过目视检验外观。检验条件:在800lux-11OOlux(勒克司)的照明下，翻转180度，眼睛和产品距离30cm。为了避免人工错判，我们设计了透明比对板，凡有25%灰度无法遮蔽且长大于12mm，宽大于0.1 mm的黑线则判定为不良品。我们分别让3名品管检验同一批100pcs产品，其中5件不良品，对判定的重复性和再现性进行了计算，AR&R=95.2%，因为此数值大于95%，可以接受此测量方法的可靠性。

A阶段：分析阶段

我们经过对加工过程中的各种不同变量、参数的整理，进行鱼骨综合分析了化学抛光工站的输入变量的影响，于是我们设计了多种对比试验和正交试验，对比调整后的结果，通过排查法，发现此不良现象产生的原因有以下三点:

第一，与阳极处理设备有较大关联。该产品在试做线(小槽)试样时良率较高，但是十月份一转入正式量产后在量产线生产时(大槽)黑线不良有提升趋势。

第二，与槽液的配比有所关联。重新更换槽液或者加槽液调整化学抛光槽中的mp/s值(磷硫酸比值),良率有所变化。

第三，与制程参数有较大关联，通过调整化抛时间和槽液的温度，良率有较大的变化。

通过天行健咨询公司的研究，运用DMAIC对比试验和正交试验(DOE)，共计运行64组试验，从大量的试验结果和数据中，得到了有效的改进方法得到以下显著的效果：

1、成立了多部门合作的改善小组，由品工主导、制程工程师、工艺工程师、品管等成员共同设计制程参数。

2、制订合理的制程参数，得到了有效的改进，在一个月内废品率从1O%，下降到了5%。

3、经过三个月的工作，最终废品率在阳极工段下降到2%以下的水平。

4、大力提高了经济效益，经济效益在每年900万元以上。

通过DMAIC方式，该企业看到了形成解决方案的全过程，也看到了该过程的价值，同时也认识到6SIGMA系统所具有的潜能。