浙江某电子制造公司实施精益生产系统的方案，分别从以下三个方面展开:

(1)优化车间生产计划控制。该公司在车间生产计划控制机制方面问题突出，是造成制造周期长、在制品库存积压严重的主要原因之一。原有车间生产计划控制机制过于粗略，无法及时识别当前车间的生产瓶颈所在，更谈不上加以控制改善。在改善过程中运用DBR控制策略，对车问生产计划控制机制进行优化。DBR (Dnun-Buffer-Rope Approach, DBR，鼓-缓冲一绳)控制策略，是约束理论应用于生产控制的具体工具。借鉴DBR控制策略，在该公司设计相应的车间生产计划控制模型，通过控制“在制品数量”来把控车间的生产进度与制造周期.其将在制品区分为“缓冲在制品”与“滞留在制品”，其中缓冲在制品是指为了满足当天后工序当日的生产物料需求以及」次日开班的生产物料需求，必须保留的合理在制品库存:滞留在制品则是指当天超出产能未排配而滞留的在制品库存。从而通过“保留合理缓冲在制品，持续消除滞留在制品”来达到控制生产进度与制造周期的目的。

(2)建立综合效率评估机制。该公司原有的效率评估机制，缺乏对生产过程进行监控与评估，其效果较差，无法为持续改善提供具体改善方向。在推行精益生产过程中，该公司运用精益生产中的“人员综合稼动率”指标来建立综合效率评估机制。人员综合效率机制，即通过对综合效率进行科学合理的剖析、归类，从而全面、客观反馈生产人员效率状况的一套机制。它可以挖掘潜在的工时损失因素，提供准确、详尽的改善方向，通过持续消减各潜在工时损失因素，持续提升人员的工时工效，提高企业竞争力。其是由时间稼动率、性能稼动率、良率三者相乘所得，其含义正是反映了综合效率损失的三大类，即员工出勤不饱和、作业效率损失、不良品损失。公司并且通过机制的建立，可以及时掌控整个生产的作业效率及质量状况，促进标准工时和生产异常系统化、标准化。

(3)营造持续改善氛田。该公司在持续改善方面，其原有机制中缺乏改善方法、工具的教育训练与改善思想的宣导，全员参与程度仍较低，尤其是一线员工。在高层领导的重视下该公司全面开展相关的改善培训与文化宣导，并完善“合理化建议与技术改进机制”。通过对持续改善工作的优化与有效推动，一方面，可以充分调动企业全体员工的积极性，通过相应的绩效激励鼓励大家从各自岗位出发，对企业生产运作的各个环节进行持续不断的完善;另一方面，通过相关的改善教育训练，培养全体员工识别问题、与解决问题的知识与技能。从而最终营造出全员参与、持续改善的氛围，树立积极向上的良好企业文化，降低生产成本、提高产品质量，提升企业的综合竞争实力。

结论

毫无疑问，生产系统优化是一个相当复杂的过程，尽管在优化过程中尽量全面与深入地对该公司生产系统利用精益思想进行优化改进，还是有些问题有待于后续进行进一步深入研究:

(1)当前在该公司推行精益生产主要是对现有己量产产品的生产过程进行优化改进，如何在新产品设计规划阶段就融入“精益”的思想，其带来的改善效益将更加巨大，该方面有待后续进一步深入研究;

(2)多品种小批量环境下产品质量控制难度较高，为生产系统的稳定性带来很大影响，如何结合精益生产与六西格玛管理以提升产品的质量与稳定性，是又一个需要进一步深入研究的课题;

(3)推行精益生产并不是追求成本最低、质量最优、交期最短，而是追求同时达到客户与企业内部满意的成本、质量、交期的最优状态，提升企业竞争实力，如何达到产品性能比的最优平衡点也是一个需要深入研究的课题。