注塑机的数据采集一直是注塑企业信息化一大障碍，尤其是存量老旧注塑机，在出厂时未曾规划数据通讯接口。对于注塑这类离散制造业，注塑生产过程的数据对于注塑生产管理有非常大的实际意义。近几年尤其是在工信部大力推行工业互联网的背景下，目前注塑行业的生产管理系统，注塑机通讯采集全量数据，并利用数据解决生产过程问题，几乎成为这个行业的标配。

注塑行业生产管理目前客户需求的数据主要包含几个部分：

1.状态数据：运行、停机、故障、待机等机台状态数据；

2.产量数据：模次、产量数据；

3.效率数据：稼动率、节拍、运行时间、停机时间、故障时间、待机时间等数据；

4.工艺数据：工艺数据保存、调机过程数据；

5.品质数据：注塑机一模一次产生，表征这一模产品质量的数据；

6.实时数据：温度、压力、速度、位置等注塑机过程实时数据；

       通过梳理针对常见的注塑机以上数据有400个左右。这些数据单单是注塑机生产过程中实时产生的裸数据，从采集到实际把数据应用到生产管理过程中，还需要对数据的处理，把数据与实际工单关联，才能产生实际的功能应用。例如：实时监控工艺数据，现场在非调机换模阶段被修改的报警；冷却时间未到切手动取件违规操作；计算产品重量等等，在生产管理过程的数据应用，目前国内大部分厂家解决方案这块都应用不深，但是客户痛点需求非常旺盛。这块是属于数据应用了，回到数据采集这块。目前市场常见的做法有三种：

第一种是接IO点，获取机台状态数据和模次数据，用于生产管理初级应用。

第二种，控制器厂家开发协议授权，每家费用不等，也面临自己生产的老旧设备未曾规划通讯接口问题，很多注塑机厂家不能采集自己品牌注塑机的数据。

第三种，旁路外挂硬件通讯方式，也是市场主流的操作方式，这种由于兼容性好，安装实施简单，数据准确，支持边缘计算，目前国内注塑MES做的好的基本都采用这个方式。

这三种方式各有优缺点，第一种优点是各种注塑机都可以使用，缺点是只能采集状态，模次等基础数据，市场上的产品也是参差不齐，这类如果没有边缘计算基本是没有办法使用，不能准确判断机台状态和状态时间以及稼动率，只要周期稍微快一点模次产量都不能记录准确。第二种优点是数据比较全，缺点是成本高、厂家协调麻烦授权而且周期长，数据基本都是裸数据，可用性不高；软件采集，采集效率低，深度应用的高频数据很难获取。第三类，优点是兼容性好，常见注塑机协议都能支持，获取的数据比较多，还可以根据客户应用进行边缘计算，实现数据的深度应用，降低MES工作量，缺点是技术门槛比较高，目前国内能做这个的团队不是很多，而且在注塑行业深入团队就更少。

我们也是在这个行业摸爬滚打很多年才逐渐完善不同注塑机的通讯协议，目前常见注塑机品牌都支持协议采集，详细见上表。而且可以做到即插即用，一个电工一天可以安装30台。但是目前在注塑的数据应用这块，国内大部分注塑行业的信息化公司都涉猎非常浅，大多停留在产量、OEE阶段，实际注塑过程数据深度应用这块对注塑行业生产管理的提质增效有非常大的潜力可挖。有机会专门写一写注塑机的数据应用，欢迎交流探讨。