对于工件的不同状态，要为其选用其相对应的基准来规范，减小其误差，使得到的数据更加的精准。如何来判断这些基准的选择原则呢?如何来保证磨床的加工基准呢？那么就随着我一起来看看吧！

磨床加工定位基准的选择

工件在加工时，用以确定工件对机床及刀具相对位置的表面，称为定位基准。最初工序中所用定位基准，是毛坯上未经加工的表面。在其后各工序加工中所用定位基准是已加工的表面，称为精基准。

（1）粗基准选择原则

1）选用的粗基准应便于定位、装夹和加工，并使夹具结果简单。

2）如果必须首先保证工件加工面与不加工面之间的位置精度要求，则应以该不加工面为粗基准。

3）为保证其重要表面的粗加工余量小而均匀，应选择该表面为粗基准。

4）为是毛坯上多个表面的加工余量相对较为均匀，应选能使其余毛坯面至所选粗基准的位置误差得到均匀的这种毛皮面为粗基准。

5）粗基准应平整，没有浇口、冒口活飞边等缺陷，以便定位可靠。

6）粗基准一半只能使用一次（尤其主要定位基准），以免产生较大的位置误差。

（2）精基准选择原则

1）所选定位基准应便于定位，装夹和加工，要有足够的定位精度。

2）遵循基准统一原则，当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其余多数表面时，应在这些表面的加工各工序中，采用这同一组基准来定位的方法。这样，减少工装设计和制造，避免基准转换误差，提高生产率。

3）遵循基准重合原则，表面最后精加工需保证位置精度时，应选用设计基准为定位基准的方法，称为基准重合原则。在用基准统一原则定位，而不能保证其位置精度的那些表面的精加工时，必须采用基准重合原则。

4）自为基准原则，当有的表面精加工工序要求余量小而均匀时，可利用被加工表面本身作为定位基准的方法，称为自为基准原则。此时的位置精度要求由先行工序保证。