數控文字位址程式段格式中，G代碼、M代碼分別表示準備功能宇和輔助功能字，G、M代碼在不同數控系統中分別表示不同的數控功能，有些數控系統還規定可使用幾套G、M代碼指令，這就為數控加工工藝的制訂，數控加工程式的編制以及加工程式調試增添了許多靈活性，特別是特殊G、M代碼的合理使用，對保證零件的加工品質和精度，防止數控機床各加工軸之間或刀具之間的干涉，提高數控機床的安全、穩定運行具有積極的現實意義。
數控加工中特殊G、M代碼的使用
1) 延時G04指令
延時G04指令，其作用是人為暫時限制運行的加工程式，在程式中表示為“G04X-，或G04U-，或G04P-”，維宏系統支持的為G04 P-,如“N0050 G04 P1000”P的單位為毫秒，表示當執行到此程式段時，進給中止1秒後再繼續執行後續程式指令,G04指令中的延時時間在編程時設定，其選擇範圍為“0.001～99999.999秒或。G04延時指令一般使用的幾種情況為：①對不通孔作深度加工時，刀具送給到規定深度後，用G04指令可使刀具作非進給光整切削加工，然後退刀，保證孔底平整，並使相關表面無毛刺；②溝槽時，在槽底應讓主軸空轉幾轉再退刀。一般退刀槽都不須精加工，採用G04延時指令，有利於槽底光滑，提高零件整體品質；③數控車床上，在工件端面的中心鑽60°的頂尖孔或倒45°角時，為使孔側面、及倒角平整，使用G04指令使工件轉過1轉後再退刀；④車削軸類零件台肩，在刀具送給運行方向改變時，應在改變運行方向的指令間設置G04指令，以保證軸肩端與工件軸線的垂直度。
除以上一般使用情況，在實際數控加工的使用中，嘗試著一些特殊使用的分析和研究，並從中得到了新啟示：
(1) 採用步進電機為進給驅動系統的數控機床，特別是國內改進設計的數控機床，在高精度加工中，為避免頻率變化過快造成對位移精度的影響，常人為將快速點進位元G00指令路經分解為2個程式段，段1為快速點進位元，段2為直線插補。由於高速點進位運行在開始時為升速，當升到設定的速度頻率時為正常勻速運行，接近到達定位點時為降頻(就是常說的自動升降速)。在段1後如果設置延時G04指令，可保證高速運行降頻完全穩定後，再低速運行，使控制精度得以提高。特別是對於數控鑽床加工時的孔定位特別明顯。
(2) 大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由於疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作，用G04指令代替首件後零件的啟動。延時時間按完成1件零件的裝卸時間設定，在操作人員熟練地掌握數控加工程式後，延時的指令時間可以逐漸縮短，但需保證其一定的安全時間。零件加工程式設計成迴圈副程式，G04指令就設計在調用該迴圈副程式的主程序中，必要時設計選擇計畫停止M01指令作為程式的結束或檢查。
(3) 數控車床用絲錐攻中心螺紋時，需用彈性筒夾頭攻牙，以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷，並在螺紋底部設置G04延時指令，使絲錐作非進給切削加工，延時的時間需確保主軸完全停止，主軸完全停止後按原正轉速度反轉，絲錐按原導程後退。
程式舉例：
M03 S300；攻牙主軸轉速不能太快
G00 XO Z5.0；至工件中心座標
G32 Z-20.0 F1.0 M05；攻絲完畢後主軸停止
G04 X5.0；絲錐延時5秒作非過給切削加工
G32 Z5.0 M04；主軸反轉，絲錐後退
(4) 鎖孔完畢退刀時，為避免退刀時留下螺旋劃痕而影響表面粗糙度，應使鏜刀在孔底作非進給停留，待主軸完全停止後再退刀。退刀時會留下垂直端面的退刀劃痕，一般在鏜孔加工工藝中是允許該退刀劃痕存在的，利用該劃痕還可以判斷所鏜孔的形狀誤差。
(5) 在發訊指令後須設置G04指令，以保證有足夠的時間延時，等待發訊指令規定要求的動作開始或完成後，再運行後續程式，以確保加工的可靠性。如換刀位、開啟關閉主軸、潤滑或接通其他信號等。如：維宏控制系統NcStudio V8自動換刀程序：
M901 H18 P1   '打開主軸松刀信號
G04 P500     '松刀后延時0.5秒
(6) 在主軸轉速有較大的變化時，可設置G04指令。目的是使主軸轉速穩定後，再進行零件的切削加工，以提高零件的表面品質。
程式舉例：
N0010 S1000 M8；主軸轉、冷卻液開
N0030 G01 X32.4 F500
N0040 S18000 M03；主軸轉速有較大的變化
N0050 G04 P2000；延時 2S
N0060 G01 Z-10.0 F500
(7) 在加工程式中有多種功能順序執行時，必須設置G04指令。如機械手接零件、雙主軸同步、從第1刀庫轉換到第2刀庫加工等等，按動作的複雜程度，設定不同的G04延遲量，以使前一動作完全結束，再進行下一動作，避免干涉。
(8) 在銑加工過程中，當加工刀徑相同的圓弧角時，可設置G04指令。可以消除讓刀所帶來的錐度和實際加工的R偏差，但圓弧角的表面品質會下降。
(9) 在主軸空運行時，用G04設置每檔轉速的時間，編一段熱機程式，讓設備自動運行，可以使熱機的效果更加的良好。
如：
N0220 M03 S1000
N0230 G04 P600
N0240 S5000
N0250 G04 P600
N0260 S10000
N0270 G04 P600
2) 返回參考點G26、G27、G28、G29指令
參考點是機床上的一個固定點，通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。參考點主要用作自動換刀或設定坐標系，刀具能否準確地返回參考點，是衡量其重複定位精度的重要指標，也是數控加工保證其尺寸一致性的前提條件。
實際加工中，巧妙利用返回參考點指令，可以提高產品的精度。
(1) 對於重複定位精度很高的機床，為了保證主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回參考點再重新運行到加工位置。如此做法的目的實際上是重新校核一下基準，以確定加工的尺寸精度。
(2) 對於多軸聯動機床，特別是多軸多刀塔機床，程式開始段，一般設回參考點指令，避免換刀或多軸聯動加工時出現干涉情況。
(3) 四軸以上的加工中心在進行B軸旋轉前，雙主軸車床在主、副軸同步加工前，設置回參考點指令，可防止發生撞刀事故。如：HERMLE 600U五軸五聯動立式加工中心，配Heidenhain i530數控系統，其B軸可±110°旋轉，而刀庫在主軸後面，在B軸旋轉前，都加回參考
(4) 雙主軸車床，只在一主軸加工時，用回參考點指令，使另一主軸在參考點位置，能使程式順利執行並保證加工精度。如 S188雙主軸雙刀塔數控車銑中心，只在一個主軸加工零件時，首先用G28指令，將另一主軸和刀塔返回參考點位置，以便加工順利進行。
(5) 對於多軸縱切機床，當因各種原因要封閉某一軸時，用回參考點指令，使此一軸在參考點位置，然後再進行封閉，能保證此軸的位置度。如TONUS DECO2000機床，因加工要求必須封閉X4和Z4軸，在此情況下，在進行系統遮罩X4和Z4軸之前，執行返回參考點操作。
(6) 在修理某一軸的伺服單元時，一般先進行回參考點操作(如有可能)，以避免在該軸失電時，座標位置的丟失。如美國哈挺公司COBRA 42機床，因X軸電機運轉有雜音需檢查，在檢查前執行返回參考點操作。
3) 相對編程G91與絕對編程G90指令
相對編程是以刀尖所在位置為座標原點，刀尖以相對於座標原點進行位移來編程。就是說，相對編程的座標原點經常在變換，運行是以現刀尖點為基準控制位移，那麼連續位移時，必然產生累積誤差。絕對編程在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即座標原點，所以其累積誤差較相對編程小。
數控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高，所以在編制程式時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工時的方便，軸向尺寸採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，也可以採用絕對編程。數控銑床加工時，對於重要的尺寸應採用絕對編程。在數控車銑加工中心加工零件時，一般在車加工時用相對編程，變換為銑加工時，用絕對編程。
4) 主軸鬆開夾緊指令
主軸鬆開和夾緊指令，在正常的情況下，是裝卸零件時使用，但對於多主軸車床來說，還有其他的用途：
(1) 用於雙軸同步加工。在加工細長軸類零件時，用主、副軸分別夾持零件的兩端，利用夾套夾緊時的後縮力，使零件處於被拉緊狀態，再進行切削加工，可以防止因讓刀產生錐度，並能提高零件表面的加工品質。
(2) 對於數控縱切車床，經過合理地設置主副軸的鬆開、夾緊指令，多次拉送料，分段多次加工，可以加工比額定行程長數倍的細長零件。筆者就曾在TONUS DECO200