DCS与PLC的区别是什么？ 点击：22600 | 回复：63
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发表于：2008-10-01 21:41:54
9楼
DCS和PLC原先的区别有以下几个方面，一是DCS擅长过程控制中的PID调节，PLC擅长连锁保护控制的逻辑判断处理，二是DCS的冗余能力强于PLC系统，三是DCS生来就具有网络功能，而PLC的网络功能是后面才加入的。但随着技术的发展，这些方面的区别正越来越小，两个系统都在取长补短，目前有些小型控制项目中已经不区分使用的是DCS还是PLC了。
但在有些技术细节上，DCS和PLC还是有不少差别的。
1. DCS为了满足过程控制的需要，通常会提供过程控制中对温度、流量、压力信号处理控制的一些特殊功能，例如流量差压换算、液位补偿等。而在PLC中一般没有这些功能，需要用户自己设计算法实现。
2. DCS主要为处理过程信号而设计，处理速度通常在几十毫秒到几百毫秒（包括逻辑信号，至少国产DCS的逻辑处理都在这个速度等级），PLC天生为处理逻辑信号而生，处理逻辑信号的速度通常是几个毫秒或者更快。
3. DCS产品通常包括了网络、I/O模块、控制单元、监控HMI单元的整个系统，网络协议采用自己的数据协议。很少有听说DCS的上位机采用第三方产品的。而PLC通常仅指I/O模块和控制单元，PLC对外使用开发协议，可由用户自行选择使用的上位机软件。
发表于：2008-10-05 19:18:01
14楼
1 DCS 是一种“分散式控制系统”, 而PLC
只是一种(可编程控制器)控制“装置”, 两者是“系
统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的
功能与协调,PLC 装置只实现本单元所具备的功
能.
2 在网络方面,DCS 网络是整个系统的中枢
神经, 和利时公司的MACS 系统中的系统网采
用的是双冗余的100Mbps 的工业以太网, 采用
的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余
的高速通讯网络, 系统的拓展性与开放性更好。
而PLC 因为基本上都为个体工作, 其在与
别的PLC 或上位机进行通讯时, 所采用的网络
形式基本都是单网结构, 网络协议也经常与国际
标准不符。在网络安全上, PLC 没有很好的保护
措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余。
3 DCS 整体考虑方案,操作员站都具备工程
师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是
一种紧密联合的关系, 任何站、任何功能、任何被
控装置间都是相互连锁控制, 协调控制; 而单用
PLC 互相连接构成的系统, 其站与站( PLC 与
PLC) 之间的联系则是一种松散连接方式, 是做
不出协调控制的功能。
4 DCS 在整个设计上就留有大量的可扩展
性接口, 外接系统或扩展系统都十分方便, PLC
所搭接的整个系统完成后, 想随意的增加或减少
操作员站都是很难实现的。
5 DCS 安全性: 为保证DCS 控制的设备的
安全可靠, DCS 采用了双冗余的控制单元, 当重
要控制单元出现故障时, 都会有相关的冗余单元
实时无扰的切换为工作单元, 保证整个系统的安
全可靠。PLC 所搭接的系统基本没有冗
余的概念, 就更谈不上冗余控制策略。特别是当
其某个PLC 单元发生故障时, 不得不将整个系
统停下来, 才能进行更换维护并需重新编程。所
以DCS 系统要比其安全可靠性上高一个等级。
6 系统软件, 对各种工艺控制方案更新是
DCS 的一项最基本的功能, 当某个方案发生变化
后, 工程师只需要在工程师站上将更改过的方案
编译后, 执行下装命令就可以了, 下装过程是由
系统自动完成的, 不影响原控制方案运行。系统
各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象
控制精度提高。而对于PLC 构成的系统来说, 工
作量极其庞大, 首先需要确定所要编辑更新的是
哪个PLC, 然后要用与之对应的编译器进行程序
编译, 最后再用专用的机器( 读写器) 专门一对一
的将程序传送给这个PLC, 在系统调试期间, 大
量增加调试时间和调试成本, 而且极其不利于日
后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了
为什么在大中型控制项目中( 500 点以上) , 基本
不采用全部由PLC 所连接而成的系统的原因。
7 模块: DCS 系统所有I/O 模块都带有
CPU, 可以实现对采集及输出信号品质判断与标
量变换, 故障带电插拔, 随机更换。而PLC 模块
只是简单电气转换单元, 没有智能芯片, 故障后
相应单元全部瘫痪。
8 现在高端的PLC 与DCS 的功能已经差
不多, DCS 对网络和分布式数据库还要定时扫描
有较强的功能, 同时对运算和模拟量的处量比较
拿手。
只是一种(可编程控制器)控制“装置”, 两者是“系
统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的
功能与协调,PLC 装置只实现本单元所具备的功
能.
2 在网络方面,DCS 网络是整个系统的中枢
神经, 和利时公司的MACS 系统中的系统网采
用的是双冗余的100Mbps 的工业以太网, 采用
的国际标准协议TCP/IP。它是安全可靠双冗余
的高速通讯网络, 系统的拓展性与开放性更好。
而PLC 因为基本上都为个体工作, 其在与
别的PLC 或上位机进行通讯时, 所采用的网络
形式基本都是单网结构, 网络协议也经常与国际
标准不符。在网络安全上, PLC 没有很好的保护
措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余。
3 DCS 整体考虑方案,操作员站都具备工程
师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是
一种紧密联合的关系, 任何站、任何功能、任何被
控装置间都是相互连锁控制, 协调控制; 而单用
PLC 互相连接构成的系统, 其站与站( PLC 与
PLC) 之间的联系则是一种松散连接方式, 是做
不出协调控制的功能。
4 DCS 在整个设计上就留有大量的可扩展
性接口, 外接系统或扩展系统都十分方便, PLC
所搭接的整个系统完成后, 想随意的增加或减少
操作员站都是很难实现的。
5 DCS 安全性: 为保证DCS 控制的设备的
安全可靠, DCS 采用了双冗余的控制单元, 当重
要控制单元出现故障时, 都会有相关的冗余单元
实时无扰的切换为工作单元, 保证整个系统的安
全可靠。PLC 所搭接的系统基本没有冗
余的概念, 就更谈不上冗余控制策略。特别是当
其某个PLC 单元发生故障时, 不得不将整个系
统停下来, 才能进行更换维护并需重新编程。所
以DCS 系统要比其安全可靠性上高一个等级。
6 系统软件, 对各种工艺控制方案更新是
DCS 的一项最基本的功能, 当某个方案发生变化
后, 工程师只需要在工程师站上将更改过的方案
编译后, 执行下装命令就可以了, 下装过程是由
系统自动完成的, 不影响原控制方案运行。系统
各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象
控制精度提高。而对于PLC 构成的系统来说, 工
作量极其庞大, 首先需要确定所要编辑更新的是
哪个PLC, 然后要用与之对应的编译器进行程序
编译, 最后再用专用的机器( 读写器) 专门一对一
的将程序传送给这个PLC, 在系统调试期间, 大
量增加调试时间和调试成本, 而且极其不利于日
后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了
为什么在大中型控制项目中( 500 点以上) , 基本
不采用全部由PLC 所连接而成的系统的原因。
7 模块: DCS 系统所有I/O 模块都带有
CPU, 可以实现对采集及输出信号品质判断与标
量变换, 故障带电插拔, 随机更换。而PLC 模块
只是简单电气转换单元, 没有智能芯片, 故障后
相应单元全部瘫痪。
8 现在高端的PLC 与DCS 的功能已经差
不多, DCS 对网络和分布式数据库还要定时扫描
有较强的功能, 同时对运算和模拟量的处量比较
拿手。
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