一晃扎进 PLC 编程行业整 10 年，从刚入行时写的 “面条代码”—— 变量随便命名、逻辑堆成一团，到现在能让新人接手时快速上手、故障排查时一眼定位问题，中间踩过的坑真能攒出一本 “血泪史”！

还记得第一次独立负责自动化产线项目，为了赶进度，I0.0 直接标 “启动”、Q0.1 标 “输出”，变量表光秃秃没一句注释，结果半年后客户要加功能，我自己对着程序都得逐行捋，折腾了两天才理清逻辑；还有一次更离谱，因为没做模块化设计，所有逻辑堆在主程序里，现场一个传感器误触发导致产线停机，硬生生排查了 3 小时，才发现是少了信号滤波的冗余逻辑 —— 这些教训让我彻底明白，编程规范从来不是 “形式主义”，而是能帮工控人少走 80% 弯路的 “效率密码”！

这 10 年里，我慢慢摸索出一些自己的 “硬规矩”：比如命名必须结构化，像 “Motor_Pump1_Run”“Sensor_Belt2_Detect”，不管谁看都能秒懂功能；程序一定要分模块，输入处理、逻辑运算、输出执行拆分开，再把电机启停、阀门控制这些常用功能做成标准化 FB/FC，新项目直接调用；关键逻辑必须加注释，不光写 “做什么”，还要写 “为什么这么做”，比如 “此处延时 300ms 为传感器防抖，实测最优值”；还有容错设计不能少，急停优先级必须最高，模拟量要做量程限制，数字量要加滤波，避免单点故障导致全线停摆。

之前在工控技术平台 APP 上，看到不少同行分享的规范经验，越看越有共鸣：有位老工程师分享他的 “变量命名三原则”，要求包含 “设备类型 + 位置 + 功能”，还附上了自己整理的命名模板，我借鉴过来后，团队协作时再也不用反复沟通变量含义；还有人分享 “结构化编程模板”，把程序分成工艺层、控制层、通讯层，哪怕是大型项目，逻辑也清晰得很，后来我在做一条智能产线时用了这个思路，调试效率直接提升了一半。

其实编程规范没有 “标准答案”，不同行业、不同品牌 PLC（西门子、三菱、欧姆龙、国产）可能都有适配的技巧，但好的规范一定是 “实用、易懂、可复用” 的。今天想跟各位编程老炮、新手们好好聊聊：

不管是你独家的 “编程心法”，还是踩坑后总结的禁忌，都欢迎在评论区分享！也可以去工控技术平台 APP 上发布详细的规范案例，附上你的程序结构截图、命名规则、标准化 FB 模板，让更多同行少走我们当年的弯路。毕竟 PLC 编程的核心，不光是实现功能，更是让程序 “好懂、好改、好维护”—— 快来亮出你的规范技巧，帮更多工友在编程路上少踩坑、提效率！