一、项目背景

某汽车重庆智慧工厂，总投资45亿元人民币，占地面积70.8万平方米，建筑面积36.6万平方米，规划产能16万辆，从开工到投产，用时仅14个月，创造了汽车行业的新速度。厂区主要规划为冲压、焊装、涂装、总装车间以及内外饰、座椅、底盘等零部件车间和成品库、试车跑道等附属项目，主要生产长城炮系列皮卡、哈弗SUV等车型，并将延伸至新能源领域。随着企业规模的迅速拓展，传统的人工设备巡检、事后维修的方式已不能匹配后期的生产、管理需求，企业对生产、辅助设备远程监控、设备故障预测性维护方面的需求日益凸显。

    2、企业需求

在智能化生产制造方面，工厂的自动化程度达到领先水平。焊装车间拥有98台日本发那科机器人，自动化率达100%；涂装车间拥有46台涂胶、喷涂机器人；冲压车间内两条大型全自动高速冲压连续生产线，具备ADC一键换模及ATC一键换端拾器功能；总装车间的SPS+AGV自动输送系统，自动上线率达70%。同时，工厂通过APS（高级计划排程）系统、MES（制造执行系统）等系统的应用，实现了生产计划协同、创造过程管控、质量管理、设备管理、供应链协调和信息采集与设备集成。企业希望在不变更现有设备的前提下，提高产线电机的维护管理水平，具体需求如下：

实现产线电机的远程运维管理，实时了解电机运行情况；

实时监测、记录电机的振动、温度、噪声数据；

实现产线电机的故障预警、故障提示；

通过预测性维护平台减少人工巡检工作量，提高电机运维管理水平。

  3、现状分析

经初步调研，工厂冲压、焊装、涂装、总装四个车间需监测电机共计207台，目前的设备监测手段主要是传统的人工巡检模式，设备维保工作主要采用“事后维修”的方式，存在以下问题：

电机巡检维护成本高，不可控；

电机故障反馈及时性差；

无法识别电机亚健康状态；

事后维护方式隐患大；

本次项目一期应用场景以工厂四大车间的三相异步电机的预测性维护做为试点，二期将实现四大车间伺服电机的数采及预测性维护平台搭建。

    4、预警效果

   （一）智能诊断，减少设备故障损失 

    计划外停机减少＞50%，降低 20-50％维护时间，将设备正常运行时间延长 10~20％，降低由设备的故障或突发故障所带来的难以估算的安全隐患。

   （二）降低设备维护成本，提高效益 

    设备维护成本降低 18~25％，设备综合效率提高>8%，对设备进行适时小修，减少大修，避免突发故障所带来的巨大维修费用。 

   （三）实时监测，节省人力成本 

   设备维护和管理人员远程监测设备健康状态，减少巡检人数和汇报流程。 

   （四）建立设备数字档案，实现高效管理 

    收集设备全生命周期健康数据，为设备管理系统提供数据来源和标准API，减少设备和生产管理成本