汽车覆盖件模具制造周期长的主要原因包括：部分零件装夹困难，凸凹模间隙不合适、研配工作量大，部分零件开裂、起皱和回弹等缺陷需反复调试整改，计划管理不当以及设计错误等。

随着覆盖件模具数据库的完善和分析软件的深入应用，以及机床加工精度的提高，只要技术阶段各项设计工作细化，在设计阶段考虑前述各种问题，从产品设计、工艺设计和模具设计源头开始，进行充分的虚拟验证，对以前发生过的问题或分析发现的缺陷加以预防，及早采取措施，信息传递到位，就可减少装配、加工装夹及辅助时间，提高制造精度，必然会极大地减少研配时间和调试次数，满足冲压件质量要求，最终达到缩短模具制造周期的目的。具体如下：

1.排气孔和螺钉孔。模具排气孔和螺钉孔设计出来，在数控铣上打出来，或者垂直的孔点窝，侧向的在数控铣上打出来，垂直孔钳工钻，缩短钻孔时间，提高精度。

2.建立异形凸模、斜楔和滑块等零件的装夹支撑系统规范，设计预留工艺夹头，可达到编程和加工的统一，提高加工效率和精度。设计滑块的夹头和装夹使用示例如图9所示。

3.模具标识。结合各用户和模具工厂的特点，建立模具标识标准，在铸件模座上和拼块上设计出标识或标识打印位置，在铸件上优先铸出来，操作者按照标识查找或对号安装即可，也方便了模具维修。

4.对影响精度和效率的数铣型面加工工艺参数进行研究，结合零件的各部位特征，对刀具转速、进给、步距、切削方式和加余量设定优化规范。例如模面精加工余量调整为0.05mm、调整刀具转速和进给，模面的数铣半精和精加工效率提升40%以上，型面粗糙度、精度也得到大幅提升。

5.修边和翻整拼块加工工艺路线的调整。修边和翻整拼块型面和刃口分步加工到位，热处理后再组装，对于修边模具的刃口也只留火后精加工的余量，从编程上就分开实施，节约了拼块型面和刃口加工及热处理的周期。