A集团为降低连铸机漏钢事故发生概率这一目的，拟采用六西格玛管理体系中的“五步循环改进法”作为项目改进模型的建立依据。具体来说，包含以下几个部分：

（一）订立质量管理目标

首先，建立起一套完整的项目运行管理网络，该网络由公司总厂产品管理总工程师统筹，第三炼钢厂车间的工艺工程师、技术骨干和一线工人作为辅助支持；其次，结合上年连铸机漏钢的情况，为确保当年生产任务的顺利完成，特订立最终管理目标如下：

实现Y全年连铸机漏钢次数减少45%以上。

（二）质量管理评估

在确定了项目管理目标后，对第三炼钢厂连铸机生产中存在的主要问题进行了调研，主要表现在：

1、连铸机结晶器振动系统存在问题，造成漏钢率上升。第三炼钢厂连铸机结晶振动设备已使用多年，由于设备常年处于高速运行状态，且维护保养工作没有做到位，导致设备磨损情况较为严重，从而造成实际使用精度达不到生产预定要求，导致粘连漏钢事故的发生，实际的漏钢次数达到9次。

2、连铸机窄面铜板组装不合格造成夹钢漏钢事故频繁发生。该厂连铸机的结晶器窄面铜板的选材以热压银质铜板为主，该材质的铜板存在硬度较低、容易变形且耐温性能较差等缺陷，较难满足该厂实际的连铸生产需求，同时，窄面铜板在焊接安装过程中容易造成焊缝处超宽的情况，超宽的焊缝会因高强度的炼钢生产发生崩裂，从而造成漏钢事故。据统计，仅此一项，在前年的生产中就造成夹钢漏钢事故7起。

3、连铸机保护渣质量缺陷导致漏钢事故发生。该厂连铸机结晶器保护渣存在较为严重的质量缺陷，质量较好的连铸机保护渣在使用过程中应保持含水量低于0.5%，而根据该厂统计的数据，X年12个月份中，连铸机结晶体保护渣含水量超过0.5%的月份达到了6个月之多，其中含水量最高的月份竟达到了0.95%。含水量过高会使保护渣在使用过程中出现结团、结渣块等状况，同时直接影响到保护渣的熔点和熔速，从而使连铸机在运转过程中造成粘连漏钢事故的发生。

（三）质量管理改进分析

通过对项目管理进行充分的评估后，为保证Y年生产任务和生产技术指标达成，需在现有基础上对产品生产管理方法、方式、技术等进行改进，具体改进措施分析如下：

1、创建生产异常信息反馈监督体系；

2、提升设备运行精度，改进系统运行质量；

3、确保保护渣质量的稳定；

4、建立有效的员工生产激励机制。

（四）质量管理改进具体实施

1、创建连铸机生产漏钢事故反馈监督体系。漏钢事故发生前，通常都会出现铸坯缺陷问题，为此，该厂订立了一套铸坯质量监控体系，利用该体系可实现对铸坯质量的全程监控，一旦采集到铸坯质量缺陷信息，便通过应急响应体系将风险信息传递到机组，机组立即发出响应采取相应措施，以此减少漏钢事故发生的概率。

2、提升设备运行精度，改进系统运行质量。在现有基础上革新了连铸机结晶器振动系统和窄面铜板的设计检测手段，加强了对两者在产品生产中的维护管理。

3、确保保护渣质量稳定。为了及时掌握保护渣成份的实时情况，该厂自主研发了保护渣动态监测管理软件，直观地对生产过程中的保护渣的变化状况和波动范围进行监测。同时，新购进了一台水分子含量红外分析仪，对保护渣含水量进行不定期检查。在Y年前3个月中，对连铸机保护渣样品进行的371次抽检中，发现含水量不合格批次达27次，及时予以停用。通过采用上述方式，有效地提高了保护渣质量的稳定率，大幅度降低了粘连漏钢事故发生的概率。

（五）六西格玛法管理实施效果评价

Y年，该厂以6#机连铸机漏钢事故率降低为突破口，以六西格玛法管理方法为基础，通过制定合理的管理策略并严格实施，取得了6#连铸机1-12月份漏钢事故率为零的成果。在此基础上，该厂将制定的质量监控管理方案推广到全厂所有的连铸机中，使Y年1-12月份连铸机生产漏钢次数仅为3次，漏钢率达到了创纪录的0.11%，圆满完成了预期制定的生产计划，也达到了有效控制漏钢事故发生概率的目标。