时下，一种由网格上快速存取料箱小车组成的密集自动存取仓贮系统正在全球流行。

       这种网格移动存取小车仓贮系统已应用于欧美的多个大型自动仓贮中，国内也开始引进了几个（美的旗下安得物流、北京某知名零售商及上海某公司），如英国最大的B2C电商就用这个系统运营了一个有几个足球场大的自动仓库，用了3000多个小车。  这种仓贮订单拣选方案可在 5 分钟之内装配好共计 50 件商品（如肉类，奶类，及其他等）的订单，而原有的装配中心需要 2 小时来完成这样的订单。这样的仓库能够每周处理 350 万件商品或者大约 65,000 份订单。仓库空间利用率较传统方案提高60%以上，这也是自动化浪潮逐渐席卷世界各国的完美案例。

    这种密集存贮由5个部分组成：1、铝制网格轨道及立柱（网格大小与料箱匹配，如网格中心距705mm*480mm匹配料箱外尺寸为649*449*330mm,内尺寸600/400/310mm）；2、总调度控制器（一个由PLC或工控机组成的小四方盒）; 3、料箱（匹配相应网格及小车）；4、可XY向前后左右移动的小车（单片机、PLC或工控机控制）；5、人工或机器拣选台。

    该存贮模式为：网格下直接层层堆叠商品料箱，多个可XY向移动的小车在立式存储货格顶部的铝制轨道上水平行走，存取料箱。每台小车有8个轮子，其中4个沿X轴方向行走，另4个沿Y轴方向行走。小车并不大，与存储料箱尺寸匹配。每台小车配有伸缩提升装置，能将料箱从每一垛中垂直提升至货格顶部。小车的提升装置有四条钢索可向下伸展，“抓取”这一垛中最上方的料箱。该方案为密集自动存取，库容效率较传统高出60%。

    小车根据订单拣选站的需求，将料箱水平移动至“出货”位。料箱随后由提升索降至指定的拣选站台，操作员从中拣取需要的货物。确认拣选完毕后，一台空闲的小车将料箱提升到存储区的顶部，放在一个空闲的货位上，料箱重新回到存储货格内，但它并不会回到原先的货位，而是被放到了一个空闲料箱垛的顶层。每当拣选站需要取出货物，便重复这个流程。

     料箱堆叠可5.28m高（16层330mm高料箱）。小车运行耗电功率为100W(图中B1黑车)，图中白车为200W，小车刹车有能量回收机制。

     该种小车由于耗电小，效率高，其存贮空间利用率较传统仓库提升60%以上，且可24小时自动化不间断工作，小车间互为备份，可靠度很高，很值得推广。关键是国内要有厂家生厂该型小车及调度控制器。

     小车可能要有10个以上的独立电机，其中8个为轮縠电机（XY向各4个，直径4-5寸，宽度小于23mm），1个为钢丝绳提升卷扬电机，另外可能还需要一个为换向而提升另一方向轮组的换向电机。也许前面9个电机要用伺服电机或步进电机。X向或Y向4个轮应该是同步轮，不然很难控制定位精度(可能要2mm以下)。小车I/O点方面，各种光电避障及定位开关肯定少不了，预估I/O点可能会在32左右。

   我想问，调度控制器可考虑用工控机或诸如西门子S7-1500等各种高性能品牌PLC来做，而这种小车用小型PLC如S7-1200控制可实现吗，还是要S7-1500T这种有多个运动控制轴才能胜任？抑或是用诸如STM32单片机就可解决？图1列举了国外3种小车（8轮均为轮縠电机直接驱动，无机械传动装置，大小可以做得跟料箱差不多一样大 ），图2列举了国内6个品牌类似四向穿梭车的性能参数，希望各位同仁能参考附图中的各种小车案例性能参数，发表一下这种网格XY向移动小车，其车载控制器用什么PLC或单片机来做比较合适，每个方向的4个独立驱动轮縠电机用步进电机还是伺服电机好？，4个轮子是否需要严格同步（小车定位误差应该要≤2mm）？没有同步轴运动控制功能的PLC或单片机+编码器来达到同步其成本会不会太高？或者说四个电轮同时并联接到同一个驱动器就可达到同步和定位精度要求？谢谢！

   上图为上面所述及所问的国外料箱提升式网格小车，下图为供大家参考的国内另外一种伸叉式料箱及托盘式存取四向穿梭车，两种小车都可XY向行走，而国外的网格直堆料箱仓贮模式其空间利用率、小车备份可靠率及运营成本综合来讲要优些。国内的四向穿梭车大多分母道及子道，每层都要铺轨及货架，成本要高些。