统计过程控制（SPC）作为非常经典的控制方法，在质量领域已有百年的历史。然而，我国许多企业的应用中，由于对SPC的认识不足和使用不当，根本没有发挥其价值。本文总结了SPC的错误用法，看看是否中招。

1. 找不到正确的控制点

不知道用控制图控制哪些点，花费大量的时间和人力在不必要的控制点上，但不知道SPC只适用于关键尺寸。

2. 不分析生产过程，直接控制

控制图的应用分为分析和控制两个步骤。过程控制前必须进行分析。

分析的目的是确定过程是否稳定、可预测，过程能力是否满足要求，从而了解过程中是否有特殊原因，共同原因的变化是否过大。只有当过程稳定且过程能力可接受时，才能进入控制状态。

3. 分析与控制脱节

在过程分析之后，如果我们认为过程是稳定的，过程能力是可以接受的，那么我们将进入控制状态。

在过程控制中，首先在控制图上画出控制线，然后根据采样结果在控制图上画点。那么，控制图的控制线是怎么来的呢？控制图中的控制线是通过分析得到的，也就是说，在过程分析成功后，应该用控制线进行控制。许多工厂不能扩展分析控制线，控制图不能显示过程的稳定和受控。

4. 管制图是品管的事情

SPC成功的必要条件，是对全体员工的培训。

每个人都应该理解变异的概念、共同原因和特殊原因。与变更有关的人员应能理解控制图。技术人员必须理解过度调整的概念。

如果没有必要的培训，控制图将只被视为质量控制人员的事情。事实上，我们知道过程的变化和产品的平均值并不是由质量控制决定的。变化和平均值更多地由生产工艺设计人员和调试技术人员确定。

如果不懂变异的概念，大多数人会想：只要产品符合规格！显然，这不是SPC的意图。因此，质量控制仅仅关注控制图是不够的。我们需要全体员工注意控制图。