通过分析杭州A公司的生产现状，对企业内部的深层次原因进行进一步探讨，制定了一个详细的精益生产培训改善方案，这次的精益生产培训也为杭州A公司带来很大的改变：

根据研究，改善活动的语句包括生产布局调整、业务指标建立和员工行为，经济性的收益或改善与这几个指标直接的联系分析如下。

①前置期：指的是从搬运、寻找和司机的等待这方面的时间，可以采取一些方式缩短，合计每天节省4430分钟。搬运时间：每天平均搬运总量500次，其中大料占每天30％，单件搬运时间从5分钟降至2分钟，3 x 500 x 30％=450分钟；找料时间：余料(小料)占每天70％，单件找料时间从15分钟降至5分钟，10 x 500 x 70％=3500分钟司机等待时间：8名司机每天每人节省60分钟。8 x 61=480分钟

②信息不流通导致的投诉情形：之前一般而言，客户每周有一次投诉，为了提高客户的满意度，就按那个投诉次数控制在每月一次最好。

③员工工作效率：之前是每人操作1台铣床，现在最好增加至操作2台，全面提高工作效率。

④设备故障停机率：所有设备总共35台，之前平均每周维修1台，希望通过一定的全面保养措施后，以后争取做到每2周修1台。

逐步重视设备的预防维护，而不是等设备坏了来等后勤的维修，从重视设备的故障维修逐步向重视视备的预防维护转移。一方面，设备的加工精度要得到改善，加工能力要逐渐提升。另一个方面，设备故障停机次数要逐渐减低，停机维修时间也要在一定程度上缩短。而在实际中，由于现场的大量在制，使该部分的工作没有暴露出来：但随着看板管理的得到广泛的应用，也不断的表明设备的预防维护是越来越重要。