从前面知道，引起设备故障的因素分为基本条件不完备、未遵守使用条例、未处置劣化、设计上的弱点、技能缺陷五类。而许多故障往往是由这五类因素混合造成的）。因此，要想彻底解决设备故障问题，我们必须经过系统思考，才能找出最终的解决方案。

　　自主保全就是由设备操作者进行的防止人为劣化的活动，也即对设备使用的基本条件进行维护和管理的活动。

　　自主保全活动以制造部门为中心，是每个作业者的活动：维持设备的基本条件（清扫，润滑，紧固）→遵守使用条件→依据点检使劣化复原→培养设备强有力的作业者→实现自主管理的目标。

　　通过反复进行教育、训练和实践，最终作业者能够按照自己参与设定的标准进行操作和设备的管理。但是，长时间以来，国内许多企业形成“设备保全是专门保修人员应该做的事”的观念，即“我是生产人员，你是修理人员”的思考方式已经根深蒂固。因此，企业要想有效推行TPM的话，首先要强调“作业者的自主保全”，即要在全员范围内形成“自己的设备自己负责”的观念；其次，要让作业人员具备自主保全的能力。

　　自主保全是采用逐步推进的方式进行一个个的项目训练和实施，掌握一个步骤的知识并确认合格后，才能进入下一个步骤。这是因为人员的思考方式和企业的“体质”是不能一朝一夕就能改变的，要真正实现自主保全体制通常需要2˜3年的时间，甚至更长。

　　一般来说，企业的自主保全分为五个步骤，稍后我们会作详细的陈述。有些企业对此做了延伸和扩展，推出了七个步骤。无论是按照五个步骤还是七个步骤，我们都不能教条，必须根据企业的实际情况进行调整。比如，有些企业的设备点检制度已经非常全面，只是不够深入或者操作性差一点，在推行自主保全时就要有所侧重。

　　从设备的运转到产品的产出，作业人员除了要尽力维持设备应有的状态外，还要有不生产出不良品的决心和能力。为了保证“在必要时，生产出所需的良品数量”，现场各部门首先要保证设备处于健康的运行状态。

　　为了保证设备的健康运转，班组负责操作设备的人员在自主保全活动中以“防止劣化的活动”为中心，进行正确的设备操作及正确的换模换线、调整、基本条件（清扫、润滑、螺丝紧固）等的工作。另外，还要进行“测定劣化的活动”，即依据确认设备使用条件及设备的日常点检、定期点检工作，早期发现异常的原因。最后是“劣化复原活动”，进行小整备（即简单的零件交换，异常时的应急措施）与异常的处理、联络。

　　自主保全活动的内容包括：

　　1.防止劣化

　　进行有效的清扫、润滑、紧固等工作；

　　正确的操作（防止人为的错误）；

　　基本条件的整备；

　　调整（主要是运转的准备，产品更换上的调整，防止出现品质不良）；

　　记录保全数据，包括反馈MP（Maintenance Prevention），保全预防设计，以防止同样的问题再次发生。
 

　　2.对劣化进行测定

　　日常点检；

　　定期点检。
 

　　3.对劣化进行复原

　　小整备（简单的零件交换，异常时的应急措施）；

　　故障及其他缺陷发生时迅速且正确地联络专业保全人员；

　　支援专业保全人员的突击性修理。