引言:根据TPM专家的统计，造成现场设备及生产效率低下的主要原因有：故障、换模换线、调整、空转及加工速度短暂降低、不良及再加工、启动耗时等六大项，这就是所谓的“设备六大损失”。

　　虽然我们的目标是在必要时能生产出所需的良品数量，但在车间现场总会经常出现头疼的事情，如“今天又没有完成计划”、“今天出现了10个不良品”等。此时，我们不应该仅仅是安排加班、拼人力、拼设备，更重要的是去思考：“从原材料投入到产品产出的过程中，究竟我们的设备出了什么问题，才导致无法达成目标?”

　　根据TPM专家的统计，造成现场设备及生产效率低下的主要原因有：故障、换模换线、调整、空转及加工速度短暂降低、不良及再加工、启动耗时等六大项，这就是所谓的“设备六大损失”。

　　很显然，造成企业无法生产的首要原因是“设备突然出现故障”。除此之外，发生品质不良，导致设备无法运转；在换模换线时，需要重复测试及调整，可能在一段时间内无法生产出产品；刀具的寿命太短，造成换装刀具的频率太高；在多工序中，因为一个工序出现问题，造成其他工序的等待；加工速度降低，造成无法在规定的时间内完成要求的生产数量，等等。以上种种情形，均是造成设备停止的主要原因。

　　每家企业依生产形态的不同，造成生产效率低下的原因也不同。虽然设备的损失不仅这六项，但只要将这六项损失降低到最低程度，就可以大幅度提升设备的使用效率。