在德国，我们先后考察了德国制造业龙头企业博世、机床行业巨头DMG MORI（德玛吉）、激光加工设备巨头通快（TRUMPF）、气动元件龙头企业FESTO等公司，还参观了木工机械领导厂商豪迈（HOMAG），以及真空设备主流厂商施迈茨（Schmalz）等隐形冠军企业。

德国的装备制造企业已经不再仅仅是提供设备，同时也提供配套的CAD/CAM软件、上下料的自动化装置，甚至数据采集系统。从单纯卖产品延伸到卖解决方案，卖服务。在德玛吉，我们不仅观摩了全世界第一台混合制造加工中心Lasertec 65，还领略了很多超大型的加工中心，感受到这些设备的工业之美，德玛吉还提出了Machine 4.0的理念，提供了移动APP，方便工作人员实时掌握机床状态；通快的立体激光切割设备让大家大开眼界,其研发的金属增材制造设备也受到大家关注；FESTO创新地制造出仿生机器人，具有十二个自由度；博世开发出生产辅助系统APAS，给考察团成员很大启发。在德国，我们详细观摩了有多个优秀企业合作建立的Smart factory演示加工中心，从中理解了工业4.0的真谛。

德国的重卡巨头MAN公司，直接将AGV用于在装配过程中，承载车桥及整车，这样可以使装配线调整起来更加方便、灵活。MAN工厂还建立了物料超市，根据订单信息集中进行配货。

标致雪铁龙(PSA)集团位于法国米卢斯的工厂在总装车间的前端设立了一个很大的配料区(Kitting Area)，就像一个火车的编组站一样，一辆车的物料集中配好之后，用RGV（有轨制导车辆）拉着四个物料车运送到装配线边，直接用提升机放到要装配车辆的四个角，完全消除了线边仓；工厂里采用了全摩擦的悬挂式输送链，大大降低了噪音。现在很多电子企业在SMT的工序已经实现了自动化，但是在后道的组装环节自动化程度很低。西门子位于德国安贝格的电子工厂，最突出的特点是在后道的组装工序，在托盘上放置了RFID芯片，根据每个产品的BOM和工艺路线，自主确定需要进入哪台设备完成相应工序，从而大大提高了装配的自动化程度，实现了多种相似产品的混线生产。

日本三菱电机名古屋工厂展示了两条电磁阀装配线的对比。一条是20年前的全自动生产线，占地面积是35米长，8米宽，装配节拍是五秒，其中有很多区域是线边仓库和上料装置，每条线三个工人。由于装配线结构比较复杂，实际正常运转率是60%。另一条新建的机器人自动线，则占地面积是5米乘9米，生产节拍15秒，采用回型结构，运转率达到90%，每条线一个工人。这样进行对比，新建的生产线大大节约了空间，单位面积的生产率提供了近三倍。

施耐德电气位于法国诺曼底的工厂，实现了空气开关从生产、装配到包装的高度自动化，目前正在进一步推进智能制造。菲尼克斯电气建立了全自动化的物流中心，对于客户购买的多种小型电气产品可以自动装箱，自动打印快递信封。菲尼克斯电气的电子工厂和罗克韦尔的电子工厂都应用了垂直旋转式货柜，用于存放电气元件和钢网。

推进智能制造，支撑创新是目的。