一、振动对机械加工过程的影响
　　机械加工过程中，工艺系统常常会发生振动，即在工件和刀具的切削刃之间，除了名义上的切削运动外，还会出现一种周期性的相对运动。产生振动时，工艺系统的正常切削过程便受到干扰和破坏，从而使零件加工表面出现振纹，降低了零件的加工精度和表面质量，频率低时产生波度，频率高时产生微观不平度。强烈的振动会使切削过程无法进行，甚至造成刀具 “崩刃 ”。为此，常被迫降低切削用量，致使机床、刀具的工作性能得不到充分的发挥，限制了生产率的提高。振动还影响刀具的耐用度和机床的寿命，发出噪声，恶化工作环境，影响工人健康。

　　振动按其产生的原因来分类有三种：自由振动、受迫振动和自激振动。据统计，受迫振动约占 30%，自激振动约占 65%，自由振动占比重则很小。自由振动往往是由于切削力的突然变化或其它外界力的冲击等原因所引起的。这种振动一般可以迅速衰减，因此对机械加工过程的影响较小。而受迫振动和自激振动都是不能自然衰减而且危害较大的振动。下面就这两种振动形式进行简单的分析。

　　二、机械加工中的受迫振动

　　（一）受迫振动产生的原因

　　机械加工中的受迫振功，是一种由工艺系统内部或外部周期交变的激振力 （即振源 ）作用下引起的振动。机械加工中引起工艺系统受迫振动的激振力，主要来自以下几方面

　　1 ．机床上高速回转零件的不平衡 机床上高速回转的零件较多，如电动机转子、带轮、主轴、卡盘和工件、磨床的砂轮等，由于不平衡而产生激振力 F（即离心惯性力 ）。

　　2 ．机床传动系统中的误差 机床传动系统中的齿轮，由于制造和装配误差而产生周期性的激振力。此外，皮带接缝、轴承滚动体尺寸差和液压传动中油液脉动等各种因素均可能引起工艺系统 受 迫振动。

　　3 ．切削过程本身的不均匀性 切削过程的间歇特性，如铣削、拉削及车削带有键槽的断续表面等，由于间歇切削而引起切削力的周期性变化，从而激起振动。

　　4 ．外部振源 由邻近设备 （如冲压设备、龙门刨等 ）工作时的强烈振动通过地基传来，使工艺系统产生相同 （或整倍数 ）频率的受迫振动。

　　（二）减少受迫振动的途径

　　受迫振动是由于外界周期性干扰力引起的，因此为了消除受迫振动，应先找出振源，然后采取适应的措施加以控制。

　　1 ．减小或消除振源的激振力

　　对转速在 600r/min以上的零件必须经过平衡 ,特别是高速旋转的零件 ,如砂轮 ,因其本身砂粒的分布不均匀和工作时表面磨损不均匀等原因 ,容易造成主轴的振动 ,因此对于新换的砂轮必须进行修整前和修整后的两次平衡。

　　提高齿轮的制造精度和装配精度，特别是提高齿轮的工作平稳性精度，从而减少因周期性的冲击而引起的振动，并可减少噪声；提高滚动轴承的制造和装配精度，以减少因滚动轴承的缺陷而引起的振动；选用长短一致、厚薄均匀的传动带等。

　　2 ．避免激振力的频率与系统的固有频率接近，以防止共振。

　　如采取更换电动机的转速或改变主轴的转速来避开共振区；用提高接触面精度、降低结合面的粗糙度；消除间隙、提高接触刚度等方法，来提高系统的刚度和固有频率。

　　3 ．采用隔振措施

　　如使机床的电机与床身采用柔性联接以隔离电机本身的振动；把液压部分与机床分开；采用液压缓冲装置以减少部件换向时的冲击；采用厚橡皮、木材将机床与地基隔离，用防振沟隔开设备的基础和地面的联系，以防止周围的振源通过地面和基础传给机床等。

　　三、机械加工中的自激振动

　　当系统受到外界或本身某些偶然的瞬时的干扰力作用而触发自由振动时，由振动过程本身的某种原因使得切削力产生周期性的变化，并由这个周期性变化的动态力反过来加强和维持振动，使振动系统补充由阻尼作用所消耗的能量，这种类型的振动称为自激振动。切削过程中产生的自激振动是频率较高的强烈振动，通常又称为颤振。

　　（ 一 ）自激振动的特点

　　1 ．自激振动是一种不衰减的振动。振动过程本身能引起周期性变化的力，此力可从非交变特性的能源中周期性地获得能量的补充，以维持这个振动。

　　2 ．自激振动频率等于或接近系统的固有频率，即由系统本身的参数决定。

　　3 ．自激振动振幅大小取决于每一振动周期内系统获得的能量与消耗能量的比值。当获得的能量大于消耗的能量时，则振幅将不断增加，一直到两者能量相等为止。反之振幅将不断减小。当获得的能量小于消耗的能量时，自激振动也随之消失。

　　到目前为止尚无完全成熟的理论来解释各种情况下发生自激振动的原因。目前克服和消除机械加工中的自激振动的途径，仍是通过各种实验，在设备、工具和实际操作等方面解决。