对网友求助问题的几个回帖展示之二十四

本文5例都是近期在网上回答网友的求助帖，其内容都是涉及PLC编程及电工理论的一些问题，现整理汇编展示给大家，供大家参考。如有不对之处，请给于指正，本人深表感谢！

一、求助帖：如何实现这样的控制？

现在有个项目，使用元件西门子S7-200PLC、接触器、继电器，行程开关2个作为极限停车使用（其中一个行程开关作为起始位置定位用），通过PLC定时器时间来控制行走小车在两个极限开关行车内往复运动，为了让小车工作时不碰到定位行程开关，启动时想加个时间

然后再让小车按照一定的延时时间往复运动，不知道怎么实现？请教各位大侠！

回复：如果小车运行速度是恒定不变的，可以用二个定时器控制小车往复运动，如小车运行速度是可变的，最好用计数器侧小车行走距离来实现小车往复运动为好：

1、如果小车运行速度是恒定不变的，可用定时器编程：设小车速度V=0.1m /S，小车往返行程距离皆为 2m，行走时间为20秒。二个极限开关相距2.4m。启动时为正向行走，且行走时间22秒时(即多走2秒，距离=0.2m) 小车停，此时小车距正向终点的极限开关距离0.2m，小车停后再反向行走。反向运行20秒时（此时小车距反行的极限开关距离也=0.2m）小车停，且正向运行。正向运行20秒，小车停，且反向行走。。。在以后的正向或反向运行皆行走20秒，由于小车运行速度恒定，故使小车均在未到极限开关时停车且反方向运行。

在正或反向运行中，如果定时器损坏等原因，使延时时间到而小车继续行走，当碰到极限开关，使小车立即停车。

在正常运行中，如按下停止按钮，不管小车处于什么位置，正向还是反相运行，小车皆变为反向运行，直到碰到反行的极限开关停车而终止（即确保小车回到原启始位置时停车）。

         2、如果小车运行速度是可变的，可用计数器侧小车行走距离来编程：

设小车往返行程距离皆为 2m，小车上安放一压辊与行走路面紧密接触（确保行走时不丢转）。压辊轴装有测距编码器，编码器每前进1mm发出1个脉冲。左右二侧极限开关间距为2.4m。如小车速度为0.1m/S以下，则编码器输出的脉冲频率<100Hz，这样就可不用高速计数器对其计数，选用普通输入口输入编码器脉冲，用字存储器做计数器（如MW2）即可。

启动时为正向行走，同时将立即数“2200”送入计数器MW2，用编码器发出的脉冲前沿进行减计数，当计数器MW2的值=0时，小车立即停车，此时小车据正向极限开关距离=0.2m，且将立即数“2000”送入MW2，小车再反向启动行走。当计数器MW2的值=0时，小车立即停车（此时小车据反向极限开关距离也=0.2m），且将立即数“2000”送入MW2，小车再正向行走。。。。在以后的正向或反向运行由于小车皆行走2000mm距离，故使小车均在未到极限开关时停车且反方向运行。

在正或反向运行中，如果编码器损坏或压辊接触不好产生丢转，会使计数器不计数或计数值小于实际行走距离，会发生小车碰到极限开关的现象，使小车立即停车。

在正常运行中，如按下停止按钮，不管小车处于什么位置，正向还是反相运行，小车皆变为反向运行，直到碰到反行的极限开关停车而终止（即确保小车回到原启始位置时停车）。测距编程如下：

   二、求助帖：一个压力传感器可否同时给多个PLC系统提供信号

最近帮别人做了个方案，对方原有一套空压机系统由S7-200控制，现在因用气量增加，又添置了一套系统由新的控制柜控制（也是S7-200 PLC）。现在出现问题了，因为有2套PLC系统所以配置了2个压力传感器分别传输信号，但是在同一个气路上2个控制柜接收到的采样值不一样，造成空压机组误动作。现在想撤掉一组压力传感器，仅由一个压力传感器同时给2个PLC提供信号，不知道可不可行。

    回复：用一个压力传感器（4~20ma输出）去二个PLC的模块的接法方法可有二种：

1、如二个模块的输入模拟量设置为0~20ma电流信号，去二个PLC模块的输入端可串行连接，见下图一与图二：

图一与图二皆为串行连接，二者不同的是：图一为不用外接24V电源，直接使用PLC-2的24V电源做压力传感器的供电电源。图二为不用PLC的24V，而用外接的24V电源给传感器供电。

连接说明：

图一的连接是将压力传感器的输出+ 接PLC-2的24V电源的正极，压力传感器的输出－接第一个PLC系统的模拟量输入模块（EM235-1）的输入B+，且将RB连接点与B+并联，EM235-1的输入-与该PLC-1的24V电源的—极相连接，同时连接第二个PLC的EM235-2的输入B+及RB连接点，EM235-2的输入B- 接PLC-2的24V电源的负极和压力传感器的24V电源的负极。

图二的连接是将压力传感器的输出+接外电源24V的正极，压力传感器的输出- 接第一个PLC的模拟量输入模块（EM235-1）的输入B+，且将RB连接点与B+并联，EM235-1的输入－与该PLC-1的24V电源的—极相连接，同时连接第二个PLC的EM235-2的输入B+及RB连接点，EM235-2的输入B-接PLC-2的24V电源的负极和外电源的24V电源的负极。

     这种串行连接的优点可远距离传输信号给二个PLC，特别是当二个PLC距离较远时，用这种串行连接可确保输入给二台PLC的信号不失真。缺点为二台PLC的输入侧的公共点COM不共地：因为PLC-1的COM点电位，时时高于PLC-2的COM点电位 1~5V（此电位差=传感器输出电流乘以PLC-1与PLC-2之间连线电阻与250欧电阻的串联的总电阻）。其电位差是随着传感器的输出电流（4~20ma）的变化而变化。

故使用时要切记：二个PLC的COM不能共地，二个PLC彼此没有信号传递，只各自完成自己的功能是没有问题的，但二个PLC之间如需要数据传递时，应要考虑用光耦器件进行电位的变换，使二者电位统一。

     2、如二个模块的模拟输入量设置为0~5V电压信号，去二个PLC模块的输入端可并行连接，见图三与图四：

   图三是压力传感器不用外接24V电源，直接用PLC-1的24V电源供电，图四是压力传感器用外接24V电源对其供电。

     连接说明：图三中的二个PLC及二个模块EM235的地（COM）是共地的，其二个模块EM235的模拟量输入设置为0~5V电压信号，故压力传感器的输出- 接EM235-1的输入B+，且并接RB接线端，其目的将外输入的4~20ma电流通过250欧内部电阻转换为1~5V的电压信号，故压力传感器的输出- 并接EM235-2的输入+时，就不许再并接其RB接线端。

    图四的压力传感器由外接24V电源供电，其压力传感器输出+ 接外24V电源的正极，24V电源的负极接二个PLC的24V电源的负极和二个EM235的输入- 。传感器的输出- 接二个EM235的输入B+，且EM235-1的RB端与B+相连接，这样将传感器输出的4~20ma电流信号流过EM235的内部电阻（250Ω）转换为1~5V的电压信号。注意，二个PLC的24V电源共地，但24V的正极不可连在一起。

     这种并行连接适用于压力传感器与二个PLC的距离较远，而二个PLC距离较近的现场，因为由传感器输送给PLC-1的信号为4~20ma电流信号，由PLC-1的模块输入口的250欧电阻将其转换为1~5V的电压信号，使PLC-1到PL-2之间为电压信号传送。故压力传感器与PLC-1之间距离可长距离传送电流信号，而PLC-1到PL-2之间距离不适过长。这种并行连接的优点为：二台PLC的COM共地，故二台PLC之间的数据传递可按正常PLC之间的通讯连接。

    三、求助帖：有谁知道这些电阻的用法？？？？？？？？

用作放电电阻为什么用三个3.6k欧而为什么不直接用一个阻值为3乘3.6k欧的  这样串联有什么用途？？？？？？？？？？？？？？？？有的电路还把阻值相同的电阻并联这又是为什么（比如说滤波电路中）？？？？？？？？？？？？

    回复：  上图是为3路由3个3.6K电阻串联后，再并联的电路，其等效总电阻仍=3.6K，这样接法的目的就是扩大总等效电阻的功率和耐压。如：原电组3.6K，其电阻额定功率=1W，则在额定功率下，电阻所承受电压Um：

     按上图连接的9个电阻，如每个电阻都保持原额定功率输出，其9个电阻的等效总阻值仍=3.6K，但等效总电阻的额定功率却提高9倍（即=9W），等效电阻承受电压提高3 倍（外加电压可为180V)，该电路总电流为原电阻额定电流的3倍（50ma）。

   1、阻值相同的电阻串联的用途：、如外电压不变，串联会使其总电阻值变大，使回路电流变小。电阻压降变小，功率也变小。

   2、阻值相同的电阻并联的用途： 如外电压不变，则每个电阻电流不变，故电阻并联后可扩大电路的总电流值和总消耗功率。

四、求助帖：如何将PNP输出的光电开关接成NPN输出的

回复：将PNP输出的光电开关接成NPN输出可有多种变换方法，最简单最省钱的方法是用一只NPN型晶体管（如9013）和几个电阻按下图连接即可实现。

电路说明：图中粉色线框为PNP型晶体管OC门输出的光电开关（即输出点Uo与电源负极0V之间无负载电阻），一般光电开关均有3个对外引线：电源正极（+5V或+24V等）、电源负极（0V）、PNP输出口（Uo）。按图连接电阻R1、R2、R3及晶体管G1（如光电开关内有上拉电阻，R1可省略）。由G1管集电极输出即为NPN型输出形式。

     动作原理：当光电开关内的PNP型晶体管处于截止时，由于其集电极电流=0，使R1的电压=0，故输出口Uo与电源负极（0V）等电位，即使G1管的基极与发射极等电位，G1管截止，G1输出端电位=+24V。当光电开关内的PNP型晶体管处于饱和导通时，其集电极输出Uo=+24V（即R1的电压=24V），即G1管的基极输入电压24V，使G1管导通，G1输出电位=0V 。

     这种将PNP输出的光电开关接成NPN输出的往往是与PLC输入端连接，由于光电开关逻辑反了，还非得使用它时，而采用的措施。下面用实例说明：

下面图一与图二分别为NPN型与PNP型晶体管输出的光电开关与输入侧公共点COM接24V电源正极的PLC连接图。

我们知道：PLC的各个输入点与输入侧的公共点COM之间都存在一个阻值相等的等效电阻（即图中的Ro），如PLC的COM与自身的24V电源的正极线连接，外接控制开关（见图中的K1）与PLC的正确接线为：将开关的一端接PLC的输入点（0001）。开关的另一端应接24V电源的负极。这样当开关K1闭合时，24V电压就会加在0001口的等效电阻Rp上，使之产生足够大的注入电流（>=4ma），使0001可靠导通。

光电开关实为有源开关，它是有极性要求的，即不能随意代替K1与输入口0000相连。如图一：PLC的COM点与24V的正极相连，要求控制开关（如K1）的二个触点分别接对应输入口与24V的负极，开关的电流方向为由PLC输入口流出，经开关流回电源的负极。图一的光电开关是NPN型晶体管输出的有源开关，将其集电极输出点Uo接PLC的输入点0000，将光电开关的电源负极0V（即Go的发射极）接PLC的 24V的负极，当光电开关的晶体管G0饱和导通时，电流由PLC的输入口（0000）流出，通过晶体管Go的集电极流过发射极流回24V的负极。此时晶体管管压降近似为0，相当开关闭合，将24V电压加在0000口的等效电阻上，使之产生足够大的注入电流（>=4ma），使0000可靠导通。故对COM接24V电源负极的PLC应选用NPN型输出的光电开关且按图一所示电路接法为正确。

对图一光电开关的电源电压无要求（5V~24V都可）但要求输出为OC门式（即无上拉电阻），接线时必须将光电开关的电源负极与PLC的24V负极线连接。如果光电开关供电电压=24V时，光电开关可不用外接电源，直接将其正负电源引线并接PLC的24V的正负极。

对于COM接24V正极的PLC，一般是不选用PNP型输出的光电开关的。如错误的选购 PNP型输出的光电开关，且必须使用它时，可以通过转换电路将光电开关的PNP型输出形式改变为NPN型输出形式，也可使用，具体电路见上图二：

     图二中的G1为NPN型晶体管，其集电极不外接上拉电阻，直接接PLC的输入点，用输入端的内部等效电阻Rp做其集电极负载电阻。当光电开关的G0导通时，其Uo对地电压=5V，通过10K电阻产生足够大的电流注入G1基极，使GI饱和导通，GI饱和导通使24V电压加在输入端的等效电阻上，使该输入点由0变1 。

五、欢迎讨论 

用PLC构成Y/△换接起动控制系统

1．控制要求 

按下启动按钮SB1,电动机运行，U1，V1，W1亮，表示是Y型起动，2s后，U1，V1，W1灭，，U2，V2，W2亮表示△型起动。按下停止按扭SB2，电动机停止运行。

                                   输入                        输出

            起动按钮：I0.0           U1：Q0.0     U2： Q0.3

（常闭按钮）停止按钮 ：I0.1           V1：Q0.1     V2： Q0.4

Y/△换接起动控制梯形图

    我的问题是，在T37计时器计时时间到了的时候，三角形式启动，而plc自上而下顺序扫描，第一行的T37常闭点应该是还没有断开的吧？我的理解是这时候星型方式还没有切除，三角形式已经启动，有没有会造成相间短路的可能呢？？？请各位给予合理的解释，谢谢！！！

回复：

    1、你的程序稍加改动就可避免角接通电在先，星接断电在后的现象：将第二句指令（LD Q0.0  T37 ，20）放在第一句指令的前面，当延时时间到时，T37=1，其常闭触点断开先使Q0.0 失电断开，其常开触点闭合使Q0.1得电吸合且自保。二者是在同一扫描周期里完成的，而且星接断电在先，角接得电吸合在后。

    2、对星接电机运行或角接电机运行，PLC不需用3个输出点，用一个输出点即可，用它控制交流接触器的通断。

下面是改动后的程序：