2. 使用说明
2.1 操作概览和一般简介
开机后，系统自动进入如下主界面

2.1.1 操作模式
数控系统有如下四种操作模式：
手动模式
在该方式下可以可以任意调节X轴和Y轴的位置，具有高低速选择功能。

编程模式
在该方式下可以创建新的或者编辑已存在的折弯程序，编辑上下模具，也可以将折弯程序或模具存入U盘和其他的存储设备货从其中读出。

工步模式
自动执行折弯程序。在编程模式下对工序进行编程后，进入自动模式可自动依次执行。

单步模式
设定单次折弯所有的折弯参数。在该方式下可以设定单个折弯的所有参数，控制系统启动后，所有参数都将影响机床的工作循环，后档料、死档块将到达编程位置。也可以手动移动各轴。


2.1.2 软件版本
编程模式下，数控系统的软件版本号显示在屏幕的右上角。
版本号的例子：V3.1.1
【V3:】 代表版本
【1:】 代表版本号
【1:】 代表级别号
如果系统软件中应用程序增加了新的特性，主版本号将会增加；如果只是修正了当前版本的错误或作较小调整，级别号将会递增。

2.2 编程模式
用于设定工序折弯所需的参数值，在此模式下，可搜索相关的工程。



新建数据 通过输入数据创建一个新的折弯工程。（数据编程）。

工程编辑 通过输入数据来修改一个折弯工程。（数据编辑）。

工程选择 从程序库中选择一个折弯程序。

轴参数 设定X、Y轴相乘相除因子、软限位以及电机运行速度。

轴示教 当X、Y轴当前值与实际运行值相差较大时可以通过改项修改。

阀块控制 可以自由组合阀组，灵活方便。
2.2.1 数据编程/数据编辑
在“编程模式”下选择进入“新建数据”、“工程编辑”。“新建数据”和“工程编辑”使用相同的编程方式。

折弯号、工程名称显示在屏幕顶部，每一道的参数如下所示：





参数说明：
开口： 下模的开口长度。
厚度：下模厚度。
下模高度：下模的高度值。
角度：工件的折弯角度。
X轴：X轴的位置。
退让距离：折弯过程中后挡料的退让距离，后挡料的退让在滑块到达板料的夹紧点时开始。
循环次数：该工序要重复的次数。
折弯方式：本工程要选择的折弯方式，0：（角度），1：（距离）。
Y轴：当折弯方式为0时，在工程调用时，系统将按照角度值运算值进行Y轴控制，如果为1，系统将按照改参数值进行Y轴控制。
功能键：
：选择前道折弯，画面自动切换到前道参数页；
:选择后道折弯，画面自动切换到后道参数页；
:删除本道折弯。
2.3手动模式
2.3.1介绍
2.3.2手动操作轴
按手动模式按钮后，弹出如下画面



自由选择X轴或Y轴：
X轴：通过加减按键，手动定位后档料；
Y轴：滑块必须在上死点才有效，通过加减按键，手动定位死档块。




2.4自动/单步模式
2.4.1介绍
按自动键，如果已选工程，系统进入自动模式界面；如果没有选中工程，系统跳出工程选择界面，进入自动模式。

屏幕顶部是提示行，显示系统的程序名称、折弯号、总道数。
主界面分上下两个部分，上部显示设定和计算的参数，下部分的参数是可以设定的。


2.4.2功能键
：切换到程序的前一次折弯；
：切换到程序的下一次折弯；
:退出自动界面，回到主页面。




2.5单步模式
该功能是单工步角度折弯，通过输入角度值，直接计算进深。

开口： 下模的开口长度。
厚度：下模厚度。
下模高度：下模的高度值。
角度：工件的折弯角度。
X轴：X轴的位置。
退让距离：折弯过程中后挡料的退让距离，后挡料的退让在滑块到达板料的夹紧点时开始。
循环次数：该工序要重复的次数。
折弯方式：本工程要选择的折弯方式，0：（角度），1：（距离）。
Y轴：当折弯方式为0时，在工程调用时，系统将按照角度值运算值进行Y轴控制，如果为1，系统将按照改参数值进行Y轴控制。











3.机床参数：
3.1 X轴参数：

相乘因子：控制器从外部接收位移信号是脉冲，显示给用户的是毫米（mm）。相乘因子和相除因子就是为之设置的。
相乘因子 = 编码器线数 ×伺服编码器倍频常数×显示分辨率。
相除因子： 相除因子 = 丝杆螺距×伺服编码器与传动丝杆之间的减速比。
轴最大值：设定轴的最大位置值。
轴最小值：设定轴的最小位置值。
这两个参数相当于对轴加了软限位。

3.2 速度设定：

X轴手动慢速：手动定位时，手动移X轴慢速时的速度。

X轴手动快速：手动定位时，手动移X轴快速时的速度。

X轴自动速度：X轴自动运行时的速度。

Y轴手动慢速：轴功能，手动移Y轴慢速时的速度。

Y轴手动快速: 轴功能，手动移Y轴快速时的速度。

Y轴自动速度: X轴自动运行时的速度。
4.系统调试步骤：
在对折弯机进行调试之前，必须仔细阅读手册及接线图纸，了解各I/O的功能、设计电路。了解机械结构的性能及动作要求。
1. 根据电路原理图，仔细检查电柜内的接线及外部接线，确认接线正确、牢固、接地线可靠。
2. 关闭总电源开关、断路器开关，并拆下与控制器连接的所有接头。同时，拆下后档料电机与机械档块机床的机械连接。
3. 接上总电源、测试三相输入电压是否平衡。电压稳态值为0.9-1.1倍额定电压。若自备发电机组必须加稳压滤波器。
4. 闭合各级电源开关，检查各电源是否正常。
5. 在确认电源都正常后，断开总电源，重新连接好与系统连接的插头。
6. 接通系统电源，根据系统手册对数控系统的机床参数进行初步设置。
7. 接通伺服电源（为了安全，此时伺服电机必须未与机架连接），设置有效的参数后对后档料伺服进行编程参数设定，使其满足基本动作要求。
8. 将数控系统调到手动状态，用手动方式，使电机正反运行，确定前后限位开关是否有效，编码器计数方向是否正确，RSD开关是否有效等。
9. 在确认技术方向，前后限位都正常后，将机械档块的机械连接机构装上。
10. 示教模式下（Y轴），直接输入当前机械档块的实际位置，编辑一定距离的机械档块位移量，测量机械机械档块的实际距离和编程值是否一致，如果不一致修改系统参数或驱动参数直到一致；（编辑一个大概模具参数，并根据图纸把相应的影响滑块动作的信号短接起来）。
11. 寻参模式下（Y轴），将参考点输入，编Y轴位置到参考点小10mm，启动数控系统，测量Y编程值与实际值的差，修正Y轴参考点值，直到Y编程值刚好为实际值为止。
12. 示教模式下（X轴），直接输入当前后档料的实际位置，编辑一定距离的后档料位移量，测量机械机械档块的实际距离和编程值是否一致，如果不一致修改系统参数或驱动参数直到一致。
13. 寻参模式下（X轴），将参考点输入，编X轴位置到参考点小10mm，启动数控系统，测量X编程值与实际值的差，修正X轴参考点值，直到X编程值刚好为实际值为止。
14. 后档料定位调试完成后，调试机床点动，步进，连续运动是否正常。
15. 编辑一个多步程序运行后检查系统的退让信号，换步信号，计数信号等是否正常。







5.系统常见故障及解决办法：
1. 实际测量值的位移量与系统设定的编程值不一致，解决如下：
1）：首先，数控系统的比例因子指的是每单位毫米的脉冲数；
正确的计算公式为，伺服电机每转的编码器脉冲数*倍频4*伺服电机与丝杆的减速比*1mm/丝杆螺距（mm）。
2）：检查机械传动是否打滑等可能影响到运行精度的问题。

2.编程结束后按运行键，后档料与机械档块电机不转动，解决如下：
1)：按运行键后观察伺服驱动器显示是否正常，是否报警；
常见的报警为过载报警,检查驱动到电机的动力线的相序，驱动上U相、V相、W相与接线对应电机插头上针脚，需要一一对应，并注意动力插头不能有虚焊。
2）：控制器Y0,Y1端子是否有闪烁，确认控制器是否有脉冲输出，检查伺服接线是否正确；
3）：新机床调试时会遇到机械档块的卡死造成伺服电机过载报警从而Y轴无动作，可以把Y轴电机与机械部分脱开后运行，判断机械档块是否有卡死现象。

3：机床滑块无动作，解决如下：
1)：根据图纸检查滑块动作所需的电磁阀是否都有效得电，如果没有，依据图纸检查并初步分析，得出原因并实施解决；
2）：如果在检查中发现是系统的输出信号造成的电磁阀无法得电，检查可能影响到滑块的输出信号；
3）：如果数控系统与电气的输出都没有发现异常，检查液压部分是否有问题，电磁阀是否有质量，机械是否有卡死现象等。

4：系统上电后无显示，解决如下：
用万用表检测系统的电源输入输出是否有220V电源输入。

5.系统的多步程序不能自动换步，解决如下：
1）：滑块回上死点时开始换步，检查滑块回上死点时，PLC是否得电；
2）：检查X或Y轴设定值有没有到位，任何一轴不到位，系统都不会到位。