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最新的去毛刺工艺－－－化学去毛刺 点击：4748 | 回复：134



jiaozishule

    
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发表于：2008-07-12 10:37:17
楼主
这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫Cullygrat 产品。 可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。这个方法简便，不需要专业人员操作。可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱 ，更省力工件质量质量大大改善。
除毛刺是指去除工件表面极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为毛刺。它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。为提高质量和使用寿命，有必要去除所有金属精密件上的毛刺。工件表面、锐角和棱边必须达到极高的金属洁净度，必要时还应适用于非电镀和电镀金属。除毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。使用化学除毛刺工艺后，工件将全自动依次浸泡在多个容器中，其中一个浸泡容器中含有CULLYGRATÒ溶液。通过简单的浸泡处理将能去除所有毛刺，使工件表面光滑平整，棱角圆滑，为用户带来前所未有的高质量。用CULLYGRATÒ进行化学除毛刺不仅环保而且能节约大量的生产和人员费用。
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jiaozishule

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发表于：2010-01-08 09:31:49
101楼
化学去毛刺生产过程的操作简单，工序时间短，毛刺去除效率高，适合形状复杂用传统工艺很难去除毛刺的工件，经去毛刺后的零件表面光洁度高。此外，去毛刺处理的耗能小，有利节约资源，降低生产成本。
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发表于：2010-01-11 10:44:53
102楼
对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺，利用化学去毛刺有着明显的优势。化学去毛刺对于工件可达到良好的表面质量，具有去除毛刺效果好、安全可靠、高效等优点，一般情况和传统工艺相比，效率可提高10倍以上。
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发表于：2010-01-12 09:42:19
103楼
在机械行业中,去毛刺工作是必不可少的工序。然而,目前去毛刺在很多工厂中仍是手工操作,大多是用手锉,錾子和手提式磨头等手工工具,不但费工时、成本高、劳动强度大,而且效率低、效果也差。采用化学去毛刺的方法可成功地去除掉用机械方法和手工方法不易去除的毛刺
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发表于：2010-01-13 09:19:28
104楼
英国道蒂燃油公司用化学方法去除飞机部件内的毛刺,既提高了生产效率又保证了飞机制造质量;这项技术在德国、日本的一些企业应用后,都取得了较好的经济效益。尤其是得到了德国博世公司的认可，在汽车零部件，传动零部件，电动工具行业等得到了大力的推广应用。
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发表于：2010-01-14 09:50:02
105楼
美国福特汽车公司采用化学去毛刺工艺去除连杆大小头孔，连杆和连杆盖结合面上的毛刺，生产效率达1250件/小时。也就是说，如果采用化学去毛刺工艺去除零件的毛刺，与传统的去毛刺工艺相比，生产效率会有所提高。
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发表于：2010-01-15 09:49:27
106楼
近年来在精密机械，仪器，纺织等行业，对钢材制件的表面粗糙度的要求越来越高。国内的缝纫机配件行业已由以往的产量竞争进入到质量竞争阶段，对表面的粗糙度要求很高，这样一方面可以提高外观质量，另一方面更重要的是降低使用过程中的摩擦损伤。
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发表于：2010-01-18 09:40:46
107楼
在精密零部件中，尤其对汽车零部件的要求是非常高的，最为重要的一点就是不能使工件产生氢脆现象。什么是氢脆现象哪？也就是说在表面（酸洗或电镀或热处理）的过程中，氢元素会走进材料里面，改变了材料的结构，工件会变脆，容易断裂。而经过化学去毛刺处理的工件，不会产生氢脆现象。
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发表于：2010-01-19 09:38:17
108楼
电镀是一种电离子沉积过程，是利用电极通过电流，使金属附着在物体表面上，其目的是为改变物体表面的特性或尺寸。而化学去毛刺工艺采用的是垂直反应，也就是工件的各个面和药水都是垂直的，所以经过化学去毛刺工艺处理的工件，如果后续有电镀工序，那么就可以提高电镀效果。
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发表于：2010-01-20 10:34:15
109楼
目前，活门、连接器等部组件广泛用于各类航天产品关键部位，用于控制液、气通道，实现液路、气路的开启和关闭，调节流体的流量、压力等参数，其质量稳定性对产品整个系统能否顺利运行起着至关重要的作用.此类部组件中大量使用了带有相交孔结构的零件，从多年航天产品的研制生产以及其他制造领域类似结构产品的加工经验来看，有相交孔结构的零件在机加工过程中极易产生毛刺，而毛刺脱落后将给整个系统带来致命的多余物隐患，严重地影响了全系统稳定性。所以，毛刺必须去除。
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发表于：2010-01-21 09:28:27
110楼
毛刺的产生往往很难避免，不过我们在加工过程中还是要尽量减少毛刺。如果是冲压件的话，应该从是材料、速度、冲裁间隙各方面来考虑怎么减少毛刺的产生，不过其实很多都是刀口变钝造成的。如果是机加工的话，就应该是刀具及素材及机床的转速的问题上来考虑如何减少毛刺。
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发表于：2010-01-22 10:18:16
111楼
机械零件在制造加工过程中产生的毛刺不仅直接影响零件本身的精度和外观质量，还会影响整个产品的使用性能和寿命。此外，由于去毛刺工序要花费工时和费用，因此将直接影响产品的成本和价格，成为降低生产成本的障碍之一，全世界每年花费在去毛刺方面的费用约为100亿美元。
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发表于：2010-01-25 10:20:09
112楼
去毛刺工艺属于表面光整加工范畴，目前主要采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮、滚磨、振动、喷沙和撞击等手工或机械方式以及化学、高温、水射流、磨粒挤压、电化学、脉冲电化学等非机械方式去除毛刺(航空业还采用机器人打磨等方式去毛刺)，这些不同的去毛刺方法各有利弊。去毛刺一般为零件的最终精加工工序，因此在去除毛刺的同时还必须保证零件具有良好的表面质量，其加工效果与选用的去毛刺工艺方法密切相关。
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发表于：2010-01-26 09:33:43
113楼
化学去毛刺工艺已成功运用于喷油嘴内孔、液压阀体内孔、活塞套、轴承保持架以及纺机分梳辊用金属针布等零件的去毛刺加工，去除毛刺的效果良好，形成了要求的光滑圆弧，且获得了较好的表面质量。
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发表于：2010-01-27 10:50:04
114楼
纺织机械中的分梳辊用金属针布属于低刚度薄壁零件，采用机加工方法去毛刺较困难，用传统的工艺也很难去除。而化学去毛刺采用的是纯化学的浸泡工艺，所以会非常快捷的把毛刺去除，操作也非常的方便。有问题可联系13862384643
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发表于：2010-04-08 10:40:00
115楼
毛刺这个小东西虽然不大，但却直接影响着产品的品质，尤其是在液压行业中的阀体和泵体更是不允许毛刺的存在。这些阀体和泵体的交叉孔毛刺，用传统的方法很难去除。而CULLYGRAT化学去毛刺工艺通过浸泡的方式，比较方便快捷的把毛刺去除干净。
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发表于：2010-04-09 09:33:20
116楼
今天和各位简单交流下高压水去毛刺的相关知识。高压水去毛刺，顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
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发表于：2010-04-12 09:57:14
117楼
高压水去毛刺需经过多次试验测试，最终找到适合的压力为30MPa—50MPa若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。现在不仅是一些液压零件制造商以为压力越高效果越好，个别高压水设备厂家也存在这一“误解”。其实，针对一些液压产品，由于有很多交叉孔或内孔，所以最好的方式是采用化学去毛刺工艺。
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发表于：2010-04-13 09:52:30
118楼
就目前的液压相关行业而言，液压件在工作时的通过压力通常只有几兆帕、十几兆帕、最高的也不过是在30MPa以内，试想用50MPa的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。
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发表于：2010-04-14 10:28:08
119楼
化学去毛刺工艺主要适合一些比较精密细小的零部件，不管形状如何？复杂程度怎么样？越是形状怪异，越复杂的工件越适合化学去毛刺工艺。 有问题可联系13862384643
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发表于：2010-05-04 09:05:29
120楼
化学去毛刺工艺，操作非常简单，未受培训的员工也可进行操作。相对于传统的去毛刺工艺，可在生产和人员方面节省大量的费用，为公司节省更多的成本。
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