我国工业控制的创新和崛起正在推进“中国制造”到“中国创造”的进程,而伺服驱动是工业控制的关键,伺服产业的发展一定程度上决定了我国装备制造的综合实力。受益于制造业升级的递进,我国伺服应用市场渐趋成熟。然而,我国伺服产业的发展与市场的发展并不相称,国产品牌市场份额仅占四分之一,且“欧高、日中、国低”的品牌格局已成市场固有认知。而市场真正成熟的标志之一,是本土产业规模化、品牌化发展。因此,我国伺服市场仍存“破局”发展空间。
目前,我国伺服产品应用现状如何?伺服产业该如何突围发展?国产伺服产品挑战中高端市场是否正当其时?基于以上问题,本坛即日起推出大话伺服系列活动,邀请各位伺服系统相关产品的应用者、爱好者一同探讨相关问题,并展开讨论,欢迎您的参与。
本期话题:国产伺服发展献策
随着技术的发展,国产伺服技术崛起,并有个别厂商,开始进军中高端领域。各位网友,您对国产伺服产品,有什么期待呢?欢迎您畅所欲言。。。
本话题旨在将自己的经验分享给大家,欢迎大家分享您的经验。
话题期限:2周(12月18日-1月6日)
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成立2002年以来,2005年,成功研发出单片机+专用驱动芯片技术的伺服驱动器;2009年,成功研发基于DSP数字信号处理及空间矢量算法技术的伺服驱动器;2013年,推出新一代QS9系列伺服驱动器。众为兴低功率伺服驱动器八年耕耘,2014推出性能比松下、山洋的QX伺服驱动器。
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汇川变频器模式值得参考,不用去做通用的"神器";先集中资源,做某个行业的"神器",再从点横向展开。今天很多国产伺服忙着去攀比国外一些伺服,开发一些新的通讯,一些扩展功能,其实连简单的停车,PID都没做好;国产伺服一旦全面进入价格战时,一定会比齐袜机和横机上的低价格(个人感觉现今横机上的伺服能满足大部分非标设备使用);另外一个就是成本的控制方面,由于尽几年很多产业升级,许多新兴行业对伺服有了渴望,很多公司食多不化,兼顾很多行业,导致销售成本,开发成本,调试成本急剧增加,特别是原来开发人员及研发人员在整个行业都不足(从研发和调试人员的工资水平就可以看出整个市场对这些人员需求),所以各家应该注意资源的合理和充分利用(米格和菲仕光做电机也可以);还有就是产品品质,这个也消耗了很多国产伺服的利润,我们应该好好去参考国外及台湾的一些电子生产厂的管理和产线,保证我们产品的品质,减少无谓的售后及维护消耗。在液压伺服方面,汇川做的不错,通用伺服的话,迈信做的不错。
跟其他产品一样,伺服系统的发展也是要经历从无到有,能用,好用,能解决复杂问题这几个阶段,只是现在大多数本土厂商还是停留在能用的阶段。
个人认为的目前多数本土品牌伺服系统的问题:电机,设计、材料和加工水平相对落后,导致精度、外观和功率密度有差距;驱动器,底层软件是最大的瓶颈(变频器也是),体现出来就是响应、易用性(二次开发、调试、维护)的差距。这些问题的解决不可能一蹴而就,需要持续的研发投入,不断完善。
再就是市场的定位问题,绝大部分的运用实际上对技术的要求没有多高,很多情况下“能用”的产品就可以满足需求,这也是多数本土品牌在做的市场。还有一些市场强调的是伺服系统某方面的能力,具有行业应用属性,针对这些应用开发一些行业产品,相比通用伺服系统就会形成比较优势,例如节能注塑机的泵,主要需要高速速度响应。
我的看法是,先做能做的市场,在应用的过程中不断完善,从“能用”发展到“好用”,就能覆盖80%以上的市场需求了,如果能够能够控制好成本,就在市场上具有很强的竞争力了。
平常用的是国产数控系统,配套的是华XX的驱动器和登XX的伺服电机。经过几年的使用,我觉得国产伺服主要有以下问题要解决:
1)要丰富驱动器的调整参数,华XX的180型驱动器,只有39个参数可以设置,而用来优化驱动器的只有7,8个。功能单一,功能说明又不全,有时在现场遇到机械装得不好,噪声消除不了,定位精度不准,又难查找原因。机械只是一味得要电气调参数,优化。
2)驱动器的优化要做到可视化,可以通过软件手段,直观看到驱动器带电机运行优化前后的区别。
3)伺服电机的参数要完整,方便选型,一般只给个静转矩,电机最大转矩,额定转矩,额定功率这些参数和转速转矩图都不提供。
4)要发展自己的总线式通讯标准,将国产的驱动器做成统一形式的总线式,减少接线和调试的时间,方便设备制造商。
5)驱动器上的显示参数要方便查看,不要总是用2的多少次方值来对应100%的电流值,转速值。
6)能不能提供二次接口,方便数控系统,人机界面和驱动器之间的通讯,方便二次开发和电气调试。
7)伺服电机能不能和国外的接口尽量做到一致,方便机床制造商在更换系统时无需对伺服电机安装座重新加工。
以上就是我的一点浅见。