设备是工业生产的手段,设备维修经历了事后维修到计划维修、预防维修的发展过程。事后维修,即发现故障后维修的方式,会打乱生产计划。计划维修,即设备发生故障前制定维修计划,可保证生产设备运行的均衡性和连续性,但计划性太强,可能产生过度维修,加大成本,也可能欠维修,维修不足预防维修遵循预防为主的原则,加强日常检查和定期检查，对运行设备采用状态监测,根据设备的故障规律、零件磨损规律、检查结果,在生产设备发生故障前,针对易磨损零件,易发故障机构、系统、元件等安排维修或更换,防患于未然,避免突发故障。预防维修重点是采用传感技术监测设备的状态,但成本较高。为达到设备状态实时监测的效果，可以实施点检管理。

点检是借助人的视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉,应用工具、仪器,按预设周期、线路和方法,对设备的规定部位(点)进行预防性检查。点检是车间设备管理的一项基本制度,分日常点检、专业点检、精密点检。现场点检一般1d内完成,上午点检,收集现场信息,视情况排除一些小故障,下午及时归纳整理,提出维修建议,以及时掌握设备运行状况,预防事故发生,保证正常生产。

点检过程的数据及状态具有准确、客观的特点，可为设备运行状态监测提供基础,以便更好地实施设备的预防维修和状态检测维修。设备点检可以与日常维保、一级保养和二级保养结合。设备故障种类多、变化多,点检管理必须有针对性。

早期故障期

第1阶段相当于跑合阶段,属试运行期或使用初期,故障较多。通过跑合阶段的运行,发现和排除故障,故障率将持续下降,并逐步稳定。此阶段可靠度的分布密度函数基本服从负指数函数分布，

式(1)中 R(t)为设备的可靠性函数,λ1为指数函数的分布参数,即设备的故障率。

此阶段设备故障易查找。故障原因一般是元器件未经筛选、制造工艺或包装运输损伤、误操作、设计质量有问题。此阶段的长短与产品、系统的设计、制造质量密切相关。早期故障是影响设备运行可靠性的重要因素,从设备使用总周期看,此阶段时间不长,如定型产品、批量产品的故障时间较短。对新设计的设备、单台设备等，此阶段故障形态主要由初期故障率、持续时间、期末故障率等决定。

2、偶发故障期

设备进入正常运行工作期，故障率较低，基本处于定值，但故障诊断困难。故障随机突发，如机械零件、电子电器元件的损坏等。设备故障是偶然因素造成，随机发生，与设计、制造质量，操作、保养等有关。此阶段较长，是设备的有效寿命，标志设备的实际运行状态。如持续时间达不到要求，说明设备不能达到预期经济效果。

对于偶发故障，应加强故障部位、特点、类型的统计分析，特别是重复部位、重复类型的故障。必须做好设备运行状态、故障动态和维修保养记录，连续运行的设备，做好交接班状态台帐，建立设备检查、生产日志等，完善设备管理制度。

3、损耗故障期

因设备的元件老化、部件磨损、结构强度疲劳等，故障率迅速上升。设备进入损耗故障期，可靠度的分布密度函数基本服从指数函数分布，

式(2)中Ｒ(t)为设备的可靠性函数，λ2 为指数函数的分布参数，即设备的故障率。T为设备故障曲线进入第3阶段的时间。要阻止故障率上升，延长设备寿命，必须大修、改善维修、改造、更换设备。

各阶段维修方式

由以上分析可知，第1阶段的设备故障无特点，无规律可循，难以实施设备的运行状态监测，没有具体的维修方式，一般采用事后维修方式;第2阶段的故障虽难判断，但可对故障信息归类、分析，设备的状态监测尤为重要，可综合运用各种维修方式，一般采取预防维修方式，重要的设备可采取可靠性为主的预防维修;第3阶段的设备接近寿命期，故障上升，为延长设备寿命，多采用改善性维修，但要综合考虑成本及风险。

设备使用周期包含多条盆浴曲线，即多个大修理周期，直到设备不具备维修价值，报废

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