北京A汽车公司的车间由于自动化程度较低，生产区域分布较散，因此在生产管理，质量管理，设备管理等方面都存在较大困难。天行健咨询对该汽车制造车间进行精益生产的应用，对车间提高生产效率，提升产品品质，降低生产运营成本具有现实的意义。

一、作业环境的5S提升

1、班组办公区域标准化

通过标签标注来规范不同零件、文档及工具的放置，通过胶带划分区域来进行地面、电线、休息区、茶杯等的定置定位。

2、整体区域布置标准化

用数字及英文字母表示车间立柱号，用来指示方位，有比较明显的区域及线旁指示。

3、主要设备安装标准化

①焊枪的电缆、水管、气管从拉直后逐段捆扎，每隔60cm捆扎一次；

②水\气管一起捆扎，枪柄电缆分开捆扎，弯折处用尼龙带包；

③水\气管最后一段扎带到电机箱接头处不拉直，留20-50cm的余量；

④水\气管和电缆、枪柄电缆长度基本一致，三者之间不能留太大间隙；

⑤用颜色来区分线束。

二、全员生产维修(TPM)的规范化

TPM是“全员生产维护”的缩写，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

车间实施TPM自主维护的形式拓展延伸：

①一个班组长和几个维修工为一个活动单位；

②一个工段长和几个班组长为一个活动单位；

③一个班组长和几个维修工程师为一个活动单位；

④几个工段长和维修主管为一个活动单位，定期例会，发现问题并解决。

三、物料拉动看板使用推广

看板管理是精益生产模式中的重要概念，指为了达到准时化生产方式，控制现场生产流程的工具。准时化生产方式的看板旨在传达“何物、何时、生产多少数量，以何方式生产、搬运”的信息。其信息包括:零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。

四、标准化作业

标准化作业对反复的顺序执行工作职能这一过程进行记录，由执行机构同意、建立、执行并维护，从而建立一个可重复的、可预见的不断改进的基线，并使操作员工参与到改进的发起和进行中以达到安全、质量和生产力的高标准，有效的帮助支持控制制造质量，缩短周期，不断改进。