精益生产在工业环境中得到了广泛的认可。它包括在制造过程中的严格整合、持续改进，以及通过避免浪费来专注于增值活动。然而，最近出现了称为“工业4.0”或“第四次工业革命”的新范式。它允许在整个价值链中创建一个智能机器、产品、组件、个人和ICT系统，从而拥有一个智能工厂。

运营优化是他们的共同目标

几十年来，制造商一直在使用精益原则和工具来降低运营复杂性和提高生产率。精益方法为操作优化提供了基础，通过标准化过程，灌输持续改进的文化，并赋予员工在车间中的权力。然而，考虑到运营的日益复杂，许多公司发现精益管理本身并不足以解决其运营难题。最近，出现了一套称为“工业4.0”的先进数字技术，为处理复杂性和提高生产率提供了新的方法。

不同之处在于它们实现共同目标的途径和工具

精益管理和工业4.0都支持实现卓越目标，但它们使用不同类型的工具来实现这些目标。精益管理方法通过消除整个过程或价值链中的浪费和非增值活动来降低复杂性和成本。工业4.0由九项基础技术驱动实现，这些相互连接的系统可以交互和分析数据，以预测故障，重新配置自己，并适应变化。制造商可以达到一个新的运作水平。例如，它们的范围可以从预防性维护到预测性维护，这意味着维护任务仅在必要时执行。

更强的--精益工业4.0 

寻求优化运营的制造商需要了解传统精益管理和工业4.0之间的相互作用。近年来，一些关于卓越运营项目的研究发现，企业通过实施精益管理和工业4.0，而不是单独或顺序地实施精益管理，产生了有价值的协同效应。事实上，在大多数情况下，精益管理和工业4.0的集成应用我们称之为精益工业4.0--是达到下一个最佳实践水平的最有效途径。成功部署精益工业4.0的制造商可以在5到10年内将转换成本降低40%，这比最好的独立部署精益或工业4.0要好得多。为了获得最大的利益，制造商必须调整精益工业4.0的应用，以解决其在供应链和工厂层面的具体挑战。