液力成形是一种特殊的柔性塑性加工工艺，

根据成形坯料它可以分为三种类型：

板料液压成形（sheet hydroforming）、壳体液压成形(shell hydroforming)和管材液压成形(tuube hydroforming)。

板料和壳体液力成形使用的成形压力一般较低，前者叫充液成形，后者叫水胀成形，而管坯液力成形使用的压力较高，一般要达到几千甚至上万大气压，故称为内高压成形。本公司将充液成形的机器叫充液成型液压机，将水胀成形的机器叫水胀机，将内高压成形的机器叫内高压成型液压机。

（一）充液成形液压设备

板材液力成形是采用液体作为传力介质代替刚性凸模或凹模传递载荷，使坯料在传力介质作用下贴靠凸模或凹模以实现金属板材零件的成形，研究对象涉及筒形件、盒形件、复杂曲面零件及汽车、飞机覆盖件等。

与传统成形工艺比较，板材液力成形具有以下优点：

1、板材液力成形仅需凸模或凹模，另一半初液体介质所代替，减少了模具费用，一般模具费用可减少30%以上，降低零件的生产成本。此外，液力成形的模具可以用便宜的材料来加工，不同厚度和不同材料的零件可以在一个模具上生产。

2、板材液力成形能提高产品的质量，并能明显改善产品的性能。液力成形的零件有重量轻、强度高、硬度高和质量好等优点，材料的利用率高、尺寸精度高、回弹小、残余应力低。

3、可以通过改变凹模或冲模的形状，来形成各种各样的零件。液力成形可以单道次成形一些形状非常复杂的零件，而用传统的冲压成形则需要多道次才能实现，甚至不可能完成。前者能大量减少成形工序和焊接零件的数量。

4、板材液力成形特别适合于成形发差或高强度的材料，如铝合金、钛合金、镁合金、不锈钢和高强度低合金钢，还能形成复合材料，这对于减轻零件重量是非常有帮助的。

5、更换模具和成形所需的时间相对较短。

6、板材液力成形中更多的是板材充液拉深成形。

本公司生产的XDHFB板材充液成形液压设备，是在广泛考察国外同行业板料液压成形设备的基础上，吸收了国内外先进技术，自主创新，研制开发出具有独立知识产权（获实用新型和发明专利）的在国内具有先进水平的液态柔性板材成形设备。该设备在板材成形方面具有非常明显的优势，特别在难成形材料、复杂形状、薄壳零件、普通工艺无法成形零件的成形方面优势更为明显。

（二）水胀成形液压设备

水胀成形液压设备的工作原理与板材充液成型机相同。兴迪公司生产的XDY63水胀成型液压机具有节能、高效、零污染的特点，技术处于国内领先水平，在国内生产厂家中销量最大，是杯、壶和工艺装饰品生产线上最主要的生产设备。

（三）内高压成形液压设备

内高压成形零件可以分为三类：轴线为直线的零件、带凸台或支叉的零件和轴线为曲线的零件。

对于轴线为直线的零件，通过管材内部液体压力和轴向进给压力的匹配，将管材压入模具型腔获得所需形状，如下图所示：

其基本工艺过程为：首先将管坯1放在下模2内，然后闭合上模3，将管的两端用水平冲头4和5密封，并使管坏内充满液体，在加压胀形的过程中，两端的冲头同时向内推进补料，这样在内压和轴力的联合作用下使管坯贴靠模具而成形为所需的工件。

带凸台或支叉零件成形时，管端两个冲头按给定加载路径向内送料，凸台或支叉上的冲头按与内压一定的匹配关系向后退出，以保证支叉不胀破或起皱。

对于轴线为曲线的零件，先通过数控弯管获得与零件基本一致的轴线形状，再在模具约束下施加内压实现截面成形，其特点是可以一次整体成形沿构件轴线截面有变化的空心构件。

如下图所示：

本公司是国内第一家向市场提供内高压成形液压机商品的厂家，完全掌握了内高压成型液压机的设计和生产关键，产品受到国内汽车零部件轻量化制造公认权威——中国科学院金属研究所专家的普遍赞誉。已为客户提供了多台XDHFT各种规格的内高压成型液压机。内高压成型液压机是现代汽车配件和自行车配件生产线上的主要设备，目前也开始使用于分水器和集水器的生产制造。

内高压成形用于汽车配件行业显示出很大优势：

①减轻重量、节约材料。

②减少后续机械加工和组装焊接量。

③模具数量少。

④提高刚度和强度，尤其疲劳强度，机械性能高。

⑤降低成本：与冲压件比：15-20%；模具费用：20-30%

内高压成形设备的分类和结构：

内高压成形设备按主油缸行程分类，可分为长行程和短行程两类。当合模和开模过程均由主油缸来完成时，主油缸的工作行程较长，因此称为长行程内高压成形机，本公司到目前为止所生产的内高压成形机都是长行程机。当合模和开模过程大部分行程由提升油缸（辅助油缸）来完成，而仅仅锁模过程由主油缸来完成，称之为短行程内高压成形机。见下而示意图：

按机体结构进行分类，可把内高压成形机分为四柱式、框架式和开式（C型）三大类。