航空发动机轴承在起降及飞行过程中需承受复杂冲击载荷，其抗冲击性能与可靠性直接影响发动机运行安全。冲击轴承试验器监测系统，实现了多参数精准监测与远程管控，为新型轴承研发提供了支持。

系统针对冲击轴承试验需求，设定了严苛的监测指标：采集频率 100-10000Hz 可调，最高监测转速 5500r/min，滑油温度上限 200℃，最大载荷达 500kN（径向）和 200kN（轴向），载荷检测精度优于 2% FS，振动量控制在 10g 以内。报警机制分级响应，指标达最大阈值 80% 时触发二级报警，达阈值时启动一级报警并发送紧急停机指令。

系统硬件以 NI 采集设备为核心，包括监测终端计算机、cDAQ 以太网机箱、3 块 NI-9208 数据采集卡（16 通道、24 位，采样率 500S/s）和 1 块 NI-9203 高速采集卡（8 通道、16 位，采样率 200kS/s）。传感器统一采用 4-20mA 电流输出型，经调理电路处理后完成 A/D 转换，通过以太网实现数据传输，显著提升抗干扰能力。

基于 LABVIEW 开发的软件系统涵盖四大核心功能：数据采集与处理、实时显示、数据流通信和数据存储。通过 NI MAX 软件完成硬件配置与通道映射，采用 DAQmx 函数实现多通道并行采集，经信号解耦与滑动平均滤波（n=50）优化数据质量，再通过 FFT 变换将振动时域信号转换为频域信号，精准识别异常冲击特征。

采集的原始电流信号通过量程换算公式转换为实际物理量，滑动平均滤波技术有效降低随机干扰，确保数据稳定性。振动信号经 FFT 处理后，可直观呈现不同频率下的幅值特征，通过与轴承零部件固有频率比对，实现故障位置精准定位。

系统采用 HSLCommunication 通信库，通过网线连接监测终端与 PLC 控制系统，实现数据双向传输。LABVIEW 软件调用 SiemensS7Net 控件，向 PLC 固定 IP 地址发送传感器数据，同时接收试验状态反馈，确保监测与控制的实时联动。

处理后的同步数据以数组形式存储，通过 “写入带分隔符电子表格” 函数导出为 CSV 文件，首行包含表头信息，用户可自定义存储路径，便于后续试验数据追溯与分析。

经 50 小时功能性试验验证，系统运行稳定可靠：温度监测值在设定值 80℃附近小幅波动，设备稳定后趋于平稳；压力信号随载荷谱规律变化，冲击信号叠加响应准确；振动与转速监测曲线无异常波动，各项指标均满足设计要求。

该系统已正式投入使用，载荷检测精度等关键指标优于设计标准，能为航空发动机轴承抗冲击性能测试、寿命评估及结构优化提供全面数据支撑，对新型抗冲击轴承的研发具有重要指导意义。