随着“创新升级行动计划”的不断深入推进，变速箱部强化精益管理，利用好“二号会议”平台检查落实进度情况，拓宽延伸降本领域和深化细化降本项目，以成本管控和创新改进作为降本增效的“双引擎”，确保各项工作落到实处。

一是压缩费用降低采购成本

严格执行年招标评定份额，完成16挡主轴结构、HW13710副箱结构项目提前上场，定期评估原材料价格波动情况。做好新产品定价比价工作和价格基础数据库的收集和管理，进一步扩大刀具及辅料优化，通过刀具优化、钻头修磨涂层、刀片修磨涂层，降低刀具成本。

二是实施改进降低制造费用

以降低物料消耗、优化生产布局、提高设备利用率为重点，通过热处理前对副轴及副轴齿轮进行防渗处理，降低表面硬度，钻销孔刀具费用下降约70%；铝壳加工采用三刃钻代替现有钻头，杜绝钻头断裂，且单支成本降低44%；自主维修截止阀开关、ATC凸轮箱，降低维修成本及委外费用；合理优化锥轴承在线调整布局及工艺规划，优化试车线生产模式，提升生产效率。

三是规范优化流程提升效率

以装配物流优化为始点，进一步优化拉动式物流，规范逆向物流流程，明确工作流程和职责分工，实行信息化管理。优化库存结构，根据生产数据和预测数据，统筹制定总成和零部件库存标准，并根据市场需求动态管理；实现了以库存标准为信号的看板式生产，优化总成返修、改制流程，实现系统化管理，1-5月平均库存资金占用降低12.4%。

四是实行过程跟踪严把质量关

重点围绕生产现场、零公里等出现的故障涉及的产品件，开展质量稽查工作，共针对总成装配过程、自制件加工过程、外购件进行稽查194次，定期跟踪验证并完成整改关闭。对售后故障前20位的零部件进行月度统计汇总、检测分析，巡查监控现场计量器具的使用，实行售后改制变速箱的及时再利用。（本文来自中国重汽）