众所周知，汽车品牌的核心是品质，品质的核心是可靠性。世界上著名的大品牌之所以品牌认同度高，主要的原因也是最基本的条件是可靠性非常高。但现实中，很多消费者所购买的一些品牌的汽车，可靠性非常差。不是这里有毛病，就是那里有问题，“东方不亮西方亮”。

这些品牌就是没有科学地做好汽车制造过程的品质管理。 上世纪九十年代创立于摩托罗拉的六西格玛（6sigma）品质管理法，是一种非常科学的管理方法。他要求在制造某一产品时，从产品设计到材料品质，再到制造的每一道工序以及每一个工艺过程，都必须确保质量标准的偏移率控制在3.4PPM.，也就是说所有工序的质量偏移率（不合格率），必须控制在百万分之3.4。

这个标准很多人都认为根本做不到，因为在我国很多行业的工序质量标准是98%左右。但大的汽车品牌在控制其质量标准时，确实是按这个标准的实施的。我不知道我国的汽车制造商是不是也是这样控制。但是只有这样控制，才能使汽车产品达到一个较高的可靠性。

如果对上述理论没有概念的话，我来举个例子。假设某一汽车组装厂需要100种零件或总成，才能组装一台车，再假设该组装厂采用无库存生产，每天的组装任务100台车，并通知所有供应商，每个供应商供应一组配件，按时供应配件的数量偏差控制为1%，即供应数量合格率为99%，很多人都认为这个厂当天的生产结果肯定会组装99台。其实是大错特错，该组装厂当天真正能组装的台数为100乘以0.99的100次方，实际只能生产36.6台!如果规定的数量误差率为3.4PPM，该组装厂可能完成的成品台数为99.9台。

其实在汽车制造过程中质量控制的原理也是如此。一般情况下一台普通汽车的总成和单件零件大约有500件，如果每个部件的合格率都控制在99.5%，这个比例传统认为已经很高了，但最终制造出的汽车的完全合格率（从不产生质量问题的比例）为99.5%的500次方，即每百台只有8台车合格，如果控制在99%，则每万台车才有一台完全可靠的车辆。如果按不合格率为3.4PPM，那么每千台车的可能出现的故障的车辆为3.3台，车辆的可靠性非常之高！

这就是为什么有些工厂制造的车辆几乎没有完全可靠的，当然这只是分析了由于配件不合格造成的问题，其实影响质量的因素还有设计和制造环节造成的因素，如果算上这些，即使按不合格率3.4ppm标准制造出的汽车，完全可靠率也不会达到30%。这就是为什么汽车制造厂都有质量担保条款的原因！

综上所述，制造汽车的过程控制非常重要，如果严格按六西格玛（6sigma）标准制造汽车，车辆的可靠性就会有质的飞跃，客户才会认同。但是在中国由于各种问题，仅就配件的采购来说，能达到百万分之3.4的标准吗？