北京Y压铸厂在开始实施精益生产时,建立了精益生产组织。在实施精益生产前期是公司的辅助生产组织。这个生产组织包括一个“精益生产指导委员会”,和两个执行团队：“物料团队”和“工序团队”。

1、6S现场管理

公司在实施精益生产前期狠抓6S现场管理,深刻理解6S管理精髓。整理在于组织化,为使工作能充分发挥应有的机能应具有哪些必备的物品及应有的流程；整顿在于考虑流程的合理化,具体分析每个产品生产流程是否合理；

清扫的精髓在于逐点的检查确认,以发现问题点；清洁在于彻底改善,在问题点发现后,若不彻底加以解决,会养成忽视、敷衍的心态；素养在于训练与纪律,员工接受严格训练,最终严守纪律。安全在于尊重生命,排除危险,预知不安全人为、物为因素并彻底改善。真正实现6S管理效果,为实施精益生产奠定基础。

2、生产线布置

基于精益思想的生产线布置要有这样几个特征，物流流动的一个流及同期化,员工的多工程化及多能工化,设备的整流化。公司运用ABC分类法对公司所有客户进行管理。对于长期客户、产品需求量大、销售额占比重高的A类客户,进行独立拉式生产线布置,充分保障重要产品交货期和质量。对于C类客户,考虑到压铸行业特点,换模时间长,此类客户仍沿用传统的批量式生产。

3、设备预防维修管理

精益生产一件流快速拉动需要全面实施设备预防维修计划(TPM)来保障,通过OEE(整体设备效率)考核。考虑到压铸行业模具容易出现故障,为此公司组建专业的设备维修部,制定公司所有模具和机器设备预防性维修计划,对所有机器和模具定期检查维修。并根据月度生产计划,对要启用的机器和模具全检,保证把故障排除在生产之前,避免因模具或机器影响交货期。

4、设备布置

要充分考虑各生产环节之间的关系,在实现产能要求的基础上,尽量做到各设备单元产能均衡,体现精益一个流的思想。公司通过机器重新布置,破除孤岛式生产。如打破后加工部、自动机加部和五金部界限,并根据生产工序需要,编制成单元式生产线。加速产品流转速度,有效消减工序间在制品数量。