上海K机械结构件厂以精益理念为指导，将精益生产的方法及工具运用于后车架大梁拼焊线，调整了工艺布局，提高生产效率，改善产品质量，降低在制品库存，很大程度的提高了我们的现场力。结构件厂将借鉴大梁拼焊线的成功经验推广至全分厂，加快精益步伐，实现结构件厂精益之梦。

实施精益生产后的改善效果：

1、 库存减少

改善前大梁拼焊区库存平均量为160件，改善后库存为78件，减少了82件，降低库存51.25%。大梁半成品库存由109件下降为32件，减少了77件，半成品库存下降了70.64%。

2、产能提升

改善前大梁拼焊区产量为68台/天，改善后产量为76台/天，提升11.76%，因半自动焊接小车故障率高，产能未能达标，将在后续工作持续改进。

3、安全隐患降低

经过布局调整以及使用拼焊线和升降小车，已经将大行车的使用次数由原来的8次下降为4次，降低了5O%，大大减少安全隐患。

4、质量反馈率降低

改善前，大梁拼焊区由于布局缺陷，原来焊接时是多根大梁同时焊接，存在漏焊现象严重，同时半自动焊接小车由于不稳定也存在单边、咬边等焊接缺陷，返修增加了成本。改为拼焊线后，实行单件焊接，员工对自己工作的内容进行点检，下道工序对上道工序点检，有效减少了此类现象的发生，内反馈率由2.77%下降到0.63%，下降77.26%。

5、面积减少

经统计，改善前的用地面积为972m2，改善后为720m2，节约面积252m2 。每年节约成本6383元。

6、人工成本降低

综合收益包括人工成本收益、库存降低收益、质量成本收益、面积减少收益，每年收益为16万余元。

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。