设备综合效率涉及到时间开动率、性能利用率以及产品合格率，机械设备效率改善就是消除停止浪费、速度浪费以及不良浪费。下面以机械加工设备效率改善为例，看看开展设备综合效率改善步骤有哪些，如何实施机械加工设备改善方案。

　　设备综合效率改善步骤一：设备开动台数总体分析(开动台数)

　　设备开动台数总体分析是指宏观地诊断为完成某个零部件加工，整体加工流程中的工作效率，分析其中的问题点，并研究寻找解决方案。

　　设备综合效率改善步骤二：设备时间开动分析(开动时间)

　　在整个上班期间，设备并不是连续运转的，有规定的开停机时间，有设备的准备时间等。真正的开动时间是去除了这些时间。要分析实际开动的时间和问题点。

　　设备综合效率改善步骤三：设备调整切换分析(切换时间)

　　设备加工时，会产生换型、换刀、调整的情况，一般是停止设备进行的。换型、换刀的计划、方法、时间，等等，都能暴露一些管理上、计划上、技术上的问题点。

　　设备综合效率改善步骤四：设备的加工工序分析(性能时间)

　　加工过程中，每台设备除正常(性能发挥时间)加工外，会发生物料时间、检查时间，辅助加工时间，等等，从这些细微之处诊断，分析每个设备的情况，有助于发现一些具体的。

      设备综合效率改善步骤五：设备工艺节拍分析(价值时间)

      该步骤可以将整个设备对零部件进行加工的问题过程分成一些详细的步骤，例如，将装件、进刀(时机、速度、长度)、每个加工节拍时间的离散等过程产生的问题累加起来，就是一个很大的问题，会直接影响到设备的效率。这方面也往往是被忽略的部分。对此分析，寻找问题，进行解决。

　　机械加工设备综合效率改善主要从：开动台数、开动时间、切换时间的宏观分析，以及性能时间、价值时间的微观分析，共5个方面，来分析设备的系统的整体运转情况，从中寻找问题点，并研究解决方案。

      上述以加工型现场的设备综合效率分析和改善为例，向大家介绍了设备综合效率的改善落地五大步骤。不同生产模式车间现场的设备改善会有些许不同，但究其原理和目标是一致的，那就是消除设备生产过程中的一切浪费。以上希望对您有所帮助，更多精益生产相关内容欢迎了解正睿咨询精益生产管理咨询服务。