分析切削参数对薄壁件车削残余应力的影响，可以很好的降低残余应力和优化切削过程，从而保证工件的性能。

切削深度。不同切削深度对工件表面残余应力及其分布的影响不明显。这主要是由于切削深度的增大对切削温度和工件表面残留热塑性变形的影响不明显。可以说，切削深度对宏观的切削力有影响，但对工件表面残余应力的影响则比较小。

进给量。进给量增大对车削加工残余应力的影响显著。随着进给量的增大，切削温度升高、车削热塑性变形量增大，故车削加工残余应力呈明显增大趋势，且残余应力分布层也加深。

切削速度。随着切削速度的提高，工件表面残余应力呈显著增大趋势。切削速度提高的同时，在车刀作用下的切削层金属发生弹塑性变形，加上后刀面与工件表面、车刀与切屑摩擦产生的切削热，切削温度也不均匀地升高。尽管切削速度的提高使切削热在极短时间内产生并使温度升高，但切削底层的切削热向其内部的传导要滞后一定时间。因此，切削速度的提高使来不及向切削内部传导的切削热积聚在切削底层，这导致切削温度升高而产生较大的热塑性变形，对车削加工残余应力的产生起着重要作用。

刀具参数的影响。当增大刀具的前角、后角，减小刀尖的圆弧半径和切削刃的钝圆半径时，残余应力减小，达到的深度也减小。刀具的锋利性、后刀面的磨损或钝圆半径对残余应力的影响很大，其次是刀具前角。

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