某铁矿选矿厂为适应市场变化，提高铁矿的回收利用率，对铁矿选矿工艺实施的改造，该厂通过开展铁矿选矿工艺的试验研究并根据目前铁矿选矿设备的配置情况，制定了合理的铁矿选矿工艺流程，提高了选矿经济技术指标，满足了该厂铁矿的发展需求。

一、铁矿碎磨工艺试验研究

1、铁矿高压辊磨及磁选抛尾选矿工艺试验研究

铁矿对高压辊磨的适应性试验，原矿经常规破碎工艺破碎至-30mm后经高压辊磨粉碎，闭路辊磨产品-3mm粒级含量为53%～62%，较入辊磨原矿-3mm粒级含量增加42.12个百分点。闭路筛分-3mm粒级产品利用磁场强度为238.85kA/m的中场强磁选机进行磨前预先抛尾，获得了全铁品位为54.08%、铁回收率为86.93%，含磁性铁49.54%、回收率为98.99% 的铁精矿；尾矿全铁品位为10.27%、磁性铁品位为0.64%、抛尾产率为44.18%，可达到提高球磨机处理能力的目的，提高选矿处理能力约55个百分点。

2、铁矿矿石落重试验与球磨机选型

选择球磨机直径为11.89m，长度为6.1m， 匹配功率为13444kW；球磨机直径为5.49m，长度为9.14m，匹配功率为5197kW；碎磨比能耗总和为26.63kWh/t。 根据试验数据对3种碎磨方案进行对比，常规破碎—高压辊磨机—球磨工艺能耗最低，常规破碎—球磨工艺次之，半自磨—球磨方案能耗最高。所以，本着节能降耗、降低选矿生产成本的目的，拟采用高压辊磨—磨前预先磁选抛尾工艺来提高铁矿选矿生产能力。

二、选矿厂铁矿选矿设备的配置情况

1、破碎系统配置生产能力

铁矿选矿厂已设有2个破碎系列：

（1）第一系列粗碎为1台颚式破碎机，破碎到-200mm，中碎为圆锥破碎机，破碎到65mm，细碎设备仍采用圆锥破碎机，筛分机为2台圆振筛，筛下-12mm，系统设计能力为150万t /a；

（2）第二条系列粗碎为1台低矮式颚式破碎机，破碎到-300mm，中碎为1台CH660EC圆锥破碎机，破碎到-65mm，细碎为2台CH660MF圆锥破碎机，筛分机为2台圆振筛筛分，矿仓下设置胶带机将物料直接给入1台圆振筛筛分，筛下－12mm，系统设计能力为250万t/a。

2、磨矿设备

选矿厂已设有3个磨选系列，配置的磨矿设备有格子型球磨机和溢流型球磨机，生产工艺条件为: 入磨原矿全铁品位约38%，粒度小于12mm，1段磨矿细度约-0.074mm45%，2段磨矿细度约-0.074 mm85%，单系列入磨矿量为130t/h，合计3个系列年处理能力达308万t /a。

3、尾矿处理系统

（1）尾矿浓缩设备。尾矿处理系统已设有1台NXZ-20浓缩机，处理能力为50万t，1台NXZ-53高效浓缩机处理能力为243.8万t，合计年处理尾矿量为293.8万t。

（2）尾矿输送设备。尾矿输送采用球隔离泵，设计厂房配置按500万t选矿规模设计，设备配置单机输送能力为357m3/h，已配置3台主机3条输送管道，输送能力可达714m3/h，全年可输送浓度30%的尾矿浆565.5万m3。

（3）尾矿库容量。已建有4760万m3的尾矿库，可容纳尾矿量6902万t。通过磨前预先磁选抛尾可减少30%的尾矿入库量，因此可延长尾矿库服务年限，降低尾矿堆存费用，节省选矿成本。同时，磨前预先磁选抛尾所获得的尾矿可用作建材，实现尾矿综合利用，提高企业的经济效益。

三、铁矿选矿工艺流程

铁矿选矿工艺流程采用超细碎—磨前预先磁选工艺，实现选矿处理能力提高到550万t/a。即在现有300万t/a的选矿厂基础上，在破碎系统与球磨机之中增设辊磨系统，将3段闭路破碎的产品粒度由-12mm放大到-30mm进高压辊磨机，辊磨产品通过湿式闭路筛分，筛上+3mm返回辊磨机，筛下-3mm进粗颗粒磁选机预先磁选抛尾后进球磨机，提高入磨原矿质量，减少入磨矿量，提高球磨机的磨矿效率，使选矿处理能力由目前的300万t/a提高到550万t/a。

该铁矿选矿厂通过试验研究分析，在现有的选矿设备配置的基础上，增加高压辊磨—磨前预先磁选抛尾工艺，能有效