数字化铸造工厂按照工厂铸件生产工艺流程建立了五大智能生产单元，以此希望通过软硬件的实施，以智能化的手段规范和约束现场工作人员的操作行为，从目前来说达到了一定的作用。

以熔炼智能生产单元来讲，通过一套完整的程序+手机APP控制，当我们拿到顾客订单后，即可在全流程虚拟制造流程确定此产品需要的生铁、废钢以及其他材料的配量，电脑下达指令之后，加料系统会通过吸盘进行配料，地面轨道载加料小车将配比好的熔料倒入电炉进行熔化，熔化后通过气流管道运输方式将样本输送至检测中心进行检测，检测中心会第一时间通过LIMIS系统将检测结果进行反馈，各项成分合格后工人即可进行浇注环节。浇注环节，工人会通过自动浇注系统的操作界面，对负压度进行设置，抽真空操作，测温枪与浇注温度显示屏连控以此监控浇注温度的符合性。每个环节一一紧扣，使得工人从配料、加料、熔炼、检测、浇注等方面均实现了无可更改性。通过传感器提取浇注过程参数（浇注温度，浇注时间，负压度，保压度，单包浇注温度及时间等），对整个浇注过程有效监控。但这些智能化有效监控的前提是要实现数据库的稳定性以及硬件传感器等方面的稳定运行，而我们实际在生产过程，却时常因为这些不稳定的因素，无法非常有效的获取到所有产品的参数和有效监控，所以数据库的稳定性及一支技术能力过硬的程序开发维护人员显得尤为重要。

这两年我们一直在推进和应用造型智能生产单元的不断完善和改进，事实证明造型智能生产单元也是迄今为止功能最全，应用频率最高的智能生产单元。造型智能生产单元从经营效果展示、经营体数据核算、过程质量管控、设备监控及保养、专家库知识库、质量信息统计及报警、不合格信息的统计等方面实现了全面的管控。通过对现场每个过程质量规范的下达，并设置锁定功能，要求工人必须实现每个过程操作步骤的正确实施，必须符合参数要求方能进入下一道工序，的确从过程质量的控制方面起到了很大的作用。但是我们也遇到了很多问题，比如在运行的过程中因为系统后台数据的稳定性造成现场操作无法往下进行，一方面规范了工人的过程操作（这是有利的方面），但是另一方面对生产效率造成了很大的影响，工人有时不得不等待程序人员恢复系统（这是不利的方面），这就对系统的稳定性提出了更高的要求，而目前不得不承认我们存在这样的困难。

智能体的实施利大于弊，尤其对过程质量的管控非常有利，坚持运行下去，并通过不断改进，提高系统的稳定性，员工的体验满意度就会得到极大提升。