1)干燥技术规定，所监视部位绝缘电阻稳定12h后可以停止热油循环处理。试验表明此时的绝缘电阻只是一个相对稳定值，它出现的时间和大小主要由油温和内部压强决定。

    油温高固然对干燥有利，但过高则会加速一次导线内残油或绝缘纸的劣化。同时，一般现场用的真空滤油机长期工作油温不宜超过65℃，所以平均油温控制在65 - 70℃对互感器绝缘寿命和真空滤油机的运行都是有利的。

    互感器内部压强越低，水分汽化温度就越低。当油温高于汽化温度时，绝缘内水分产生气泡，开始汽化。过热度越大，汽化越激烈越迅速。

    2)在循环升温开始前．对一次绕组施加30% - 40%额定电流。目的是建立一定温差，防止潮气向内心扩散。此电流宜在循环结束数小时后切断。

    3)首先逐步升温循环，待温度上升到控制值并经一定时间后方可缓慢地提高真空度。在干燥开始阶段，由于内部潮气较多，产生较大的蒸汽压力，过早、过快地减少外层压强可能会使绝缘层间遭受损伤。

    4)U形一次绕组弯处绝缘包扎最厚，绝缘外部压强最大，在循环方向上又属油温偏低部分，因为是排潮最难的部位，可以在油位循环到某一时间后，适当降低油位循环，减少底部压强，有利于该绝缘部位的抽潮。

    5)循环油宜用新油，也可用原互感器油，但要先作单独干燥处理。为提高绝缘油浸程度，必须重视以下方面：

    ①坚持预抽真空，不应低于6h。

    ②残压降低时，油浸程度加大，对于220kV及以上互感器尽量使残压不大于1.33×10Pa。

    ③尽量用热油注入，并可在注油过程中对一次绕组施加40%额定电流以助加热。

    ④油应从互感器上部注放，注入油应经真空干燥脱气处理，注油前油箱下部放油阀处密封可靠，防止从底部抽入空气。

    6)进油速度不能过快。通常，油位每增长1m的时间不宜低于3h，可根据互感器油量的多少选择注油孔内径，一般为Φ1.5mm、Φ2mm．内孔长度5mm左右，管口呈喇叭形以利喷洒均匀。

高电压电容型绝缘的电流互感器排潮虽然比较困难，但采用热油循环干燥方式一般都能解决现场排潮问题。对于轻微受潮的互感器，不用真空手段处理也可能使绝缘试验数据达到规程要求，但采用高真空后干燥温度可以相对低些，对设备绝缘寿命有利。