随着汽车加工工艺技术的提升以及模块化趋势的呈现，汽车零部件的结构也越来越复杂，外形也呈现出多种多样的趋势。这给成型后的产品尺寸检测带来了一定的困难。

传统的汽车零部件尺寸检测方法由于条件所限，只能采用手动的方式，专业的检测人员手持千分尺等测量工具对产品进行各个部位的尺寸测量。但由于汽车零部件的形状非常复杂，往往一个产品上存在的测点多达数十个，这样测量一个产品就需要花费大量的时间，存在着测量效率低、采样精度低、采样频次低、数据遗漏以及人工输入错误等问题，同时这种测量也不适用于现代化的管理，无法应对数据处理的实时性和数据监管等。

活塞制造行业涉及冶金铸造和机械加工，在生产中主要以自动化生产为主，机械加工精度要求高。

随着汽车行业的发展，对产品安全的要求不断提高，主机厂本着对生命的严肃态度，对供货商的品质检测非常严格，该厂家虽然是一流企业，也难免每年面临大量的质量索赔。

该厂家的质量控制非常严谨，在几个重要的自动化环节已经应用了视觉的检测手段，但该种检测主要是对机加工的精度测量。活塞产品另一项关乎生产质量的关键检测-表面检测，还是人工目测。对于现代化生产的生产节拍，人工检测已经不能满足速度和精度的检测要求；另一方面，大量的检测工人成为工厂的成本压力。

应客户的要求，开发团队设计了适合客户要求的在线检测设备，对活塞表面划痕、褶皱、磕碰、缩孔、亮点、裂缝等常见缺陷进行检测，达到4-5件/秒的检测效率。技术的核心是对该金属产品在结构光下的强烈反射的图像分析和算法开发。