汽配行业特点
1.汽配企业是围绕主机厂为核心形成密集的产业链。从横向上来看，汽配企业的同行业竞争激烈，在零配件的价格、质量、供货、服务等方面都面临多家对比；
2.大部分配套零部件厂商(配套厂)都会到汽车制造商周边安家落户，以最大限度减少物流成本；
3.每年年底，汽车制造商会根据当年销售状况预测下一年度的总体销售计划；
4.长期合作的零部件厂商会由于要求的生产周期越来越短而不得不配备较多的库存；
5.每个汽车零部件中的零件繁多，零部件供应商的新品开发量很少；
6.一套汽车配件的BOM表资料，需含工艺路线、总成零件明细、材料定额、成品生产过程流程图、作业指导书等资料；
7.研发人员需要进行成本分析，如：使用材料分析、工时分析、模具费用分析、制造费用分；
8.生产过程的主要是：离散为主、流程为辅、装配为重点；
9.若为五金组合件时原材料管理简单，但半成品、在制品和成品规格多，编码复杂，工序多管理困难（一般的生产过程是原材料切割或成型，成为毛坯，然后经切削加工（车、铣、镗、磨），半成品组装）；
10.产品零部件的加工工艺路线长，在制品管理复杂；
11.车间现场的数据及时性严重制约着排产的准确性。由于成品规格多，零部件材料众多，加工工艺复杂，影响生产过程的不确定因素多，信息反馈慢；
12.部份配件需要序列号管理，用于追踪产品保修期限和维护记录等。

汽配行业为什么需要MES系统？
    精益制造以及整车厂为客户提供日益丰富选择权的策略，也给汽车零配件供应商带来了巨大压力。提前期缩短，工艺愈加复杂，质量却要不断改进，较高的研发成本、价格战后遗症，诸如此类的负面效应不胜其多。汽车零配件供应商需要对企业、工厂以及地区内的一些关键绩效指标KPI 进行实时的监控与管理，对出现的异常情况及时处理，以及快速准确地判断故障原因，降低制造成本。
    同时，也需要把客户的变化信息及时在整条供应链上传递并保证最终响应需求，这些都要求汽车零配件厂商能够优化产能，并对生产一线的状况保持可视化，同时将数据与ERP 和供应链系统整合，保证物料流和信息流在企业内外顺畅地运行。这是从行业需求上，汽配行业为什么需要MES系统的主要原因。
    MES系统可以通过业务与生产过程同步，满足动态变化的客户需求，并实现按时交货。MES系统可以效组织和协调管理诸如物料、设备以及人员等所有制造资源，为企业生产经营决策提供关于生产事件、设备绩效及停机时间、KPI 计算的实时数据，同时MES系统通过不间断的采集、存储和提交生产数据，生成真实反映生产状况的报表，实现全面的产品族系跟踪、生产运作、资源利用、库存管理、物料配送。
    以上就是引发汽配行业迫切需要MES系统的主要因素，同时MES系统还需要不断能满足随时的生产和质量要求，以灵活应对企业在生产发展中的变化，实现最大的价值发挥。

MES系统应用功能
生产过程控制：该模块根据生产工艺控制生产过程，防止零配件的错装、漏装、多装，实时统计车间采集数据，监控在制品、成品和物料的生产状态和质量状态，同时，可利用条码自动识别技术实现员工的生产状态监督。

数据采集：主要采集两种类型的数据，一种是基于自动识别技术（BarCode、RFID）的数据采集，主要应用于离散行业的装配数据采集，另一类是基于设备的仪表数据采集，主要应用于自动控制设备和流体型生产中的物料信息采集。

质量管理 ：质量管理模块基于全面质量管理的思想，对从供应商、原料到售后服务的整个产品的生产和生命周期进行质量记录和分析，并在生产过程控制的基础上对生产过程中的质量问题进行严格控制。能有效地防止不良品的流动，降低不良品率。

物料追溯：物料追踪功能可根据批次物料的质量缺陷，追踪到所有使用了该批次物料的成品，也支持从成品到原料的逆向追踪，以适应某些行业的招回制度，协助制造商把损失最小化、更好地为客户服务。

资源管理：技术、员工和设备是制造企业的三大重要资源， MES 把三者有机地整合到制造执行系统中，实现全面的制造资源管理。

工装管理：产品工装夹具可根据产品工艺技术要求追踪到所有使用工装设备，控制生产过程工装防错，确保产品生产质量。

统计过程控制：该模块帮助企业稳定生产过程和评估过程能力。通过监测过程的稳定程度和发展趋势 , 及时发现不良或变异，以便及时解决问题；通过过程能力指数评估，明确过程中工作质量和产品质量达到的水平。

电子看板：众多的经过合理设计和优化的报表，为管理者提供迅捷的统计分析和决策支持，实时把握生产中的每个环节，同时可以通过车间LED大屏幕看板显示生成进度和不良率，时时反馈生产状态。

实施效益 
制造执行过程透明化：通过EAS-MES执行系统和设备控制技术，实时采集如工序产量、过程良率、工单在制品移转状况、测试参数等详细生产过程数据，并提供汇总分析报表工具，为企业不同层面管理者的生产管理决策提供了有效依据。 

缩短产品制造周期：提高企业生产自动化程度，替代和节省大量手动作业流程，缩短了产品的制造周期。同时，实施信息采集和反馈，消除由于信息不对称而造成的各种生产过程延误，从而使生产管理人员能在生产车间外实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反应，使产出与计划结合更加紧密。 

提高产品质量：通过对产品生产全过程监控，提供给品管人员有的基础数据和分析工具，帮助企业进行日常品质分析和周期性的品质持续改进。通过SPC等过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进行实时监控并预警，对产线上的问题进行了有效预防提供。 

持续提升客户满意度：基于大量的综合汇总报表，向客户提供了产品生产过程人、机、料的数据和产量、不良率等汇总数据，通过直观的柱状图、饼状图和折线图表分析，能够准确、方便的了解产品数据和公司整体经营状况。

降低生产成本：通过对生产现场的实时监控与预警，预防问题的发生，降低产品维修和重工数量。并提供各类统计分析的电子报表，节省了时间和人力、物力，实现工厂无纸化生产，随之降低了人力与其它生产资源的使用。