目前国内大部分工厂甚至大型的发动机制造公司的发动机外壳等工件去毛刺加工作业大多采用手工，或者使用手持气动，电动工具进打磨、研磨、锉等方式进行去毛刺加工，容易导致产品不良率上升，而且效率非常低下，并且出现加工后的产品表面粗糙不均匀等问题。也有一部分厂家开始使用机器人安装电动或气动工具进行自动化打磨，与手持打磨比较，机器人去毛刺能有效提高生产效率，降低成本，提高产品良率，但是由于机械臂刚性，定位误差等其他因素，采用机器人夹持电动，气动工具去毛刺针对不规则毛刺处理时容易出现断刀或者对工件造成损坏等情况发生。

　　近年来在欧美发达国家已经广泛使用的浮动去毛刺工具能有效解决这方面的问题，浮动去毛刺在进行难加工的边，角，交叉孔，不规则形状毛刺时能让浮动机构和刀具能针对工件毛刺采取跟随加工，如同人手滑过工件毛刺般进行柔性去除毛刺，能有效避免造成刀具和工件的损坏，吸收工件及定位等各方面的误差。　　

1、将去毛刺作为加工的一个步骤，避免了手工去毛刺的费时费力，自动化程度高；
　　2、刀柄可以+/-5度甚至更大摆动浮动，不需要精确的定义边界就能去毛刺；
　　3、刀柄由外部气源提供动

4、可以安装在数控加工中心或机器手上，且可以自动换刀；

拓野机器人自主研发的浮动去毛刺主轴采用可浮动机构，刀柄可偏摆吸收工件未测量部分，可以用机器人夹持工件进行去毛刺作业，刀柄可偏摆吸收工件未测量部分用于去除内外孔毛刺，边角毛刺，交叉孔毛刺等，偏摆力量可控制能有效提高产品良率及刀柄寿命.浮动去去毛刺主轴加工精度高，可在工作中360度偏摆，使用寿命长，能用于铸铁，发动机缸盖，齿轮箱，涡轮室等不同材料和工件进行精确加工.

拓野机器人去毛刺主轴技术的重大突破

1、采用最新开发的世界最先进、尺寸最小、高速、高功率、高扭矩的动力主轴，尺寸仅为手掌大小，可以配合机器手或加工中心使用，而不再需要传统设备所必需的庞大而沉重的主轴、立柱、XYZ移动系统及复杂的辅助装置。因此它突破了传统设备的加工局限，配合6轴或7轴机器人进行全方位的自由移动。从而使得去毛刺工作实现了高度自动化，效率、精度也大幅提高，而能耗、占地面积则大幅减少。

2、主轴（刀柄）前端采用具有弹性的浮动式结构设计。因此在工件具有复杂形状或尺寸有一定范围偏差时，由于前端的浮动结构，刀具会根据工件的实际形状自动径向或轴向偏移（即仿形），这样的就可以保证工件美观、一致的去毛刺效果。避免了刚性主轴去毛刺不均匀，以及程序设计复杂的麻烦。

适用工件: 大多数镁铝,锌合金压铸件,钢材冲压件,复合材料, 塑料去披锋,修边,打磨,抛光

安装范围: 工业机器人,非标设备,固定工作台 

优点: ①采用浮动机构,刀具会根据工件的实际形状自动径向或轴向偏移（即仿形），这样的就可以保证工件美观、一致的去毛刺效果。避免了刚性主轴去毛刺不均匀，以及程序设计复杂的麻烦

       ②主轴压缩空气驱动,没有电线,安全可靠,无需考虑过载问题 

       ③自适应产品公差,披锋大小,所导致的不一致 

       ④加工不同材料可以预设浮动压力 

       ⑤可连接工业机器人标准法兰，无需任何 

       ⑥高速气动主轴,高效去披锋

安装工具: 旋转锉,铣刀,毛刷,磨头等

工具原理: 气压浮动机构,主轴可在轴向360°任意位置偏摆