一、国外数控技术发展及现状
1946 年诞生了世界上第一台电子计算机,为人类进入信息社会奠定了基础。1952 年,计算机技术应用到了机床上,在美国诞生了第一台数控机床。从此,传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来,数控机床经历了两个阶段和六代的发展。1.数控(NC)阶段(1952 ~1970年)
当时计算机的运算速度低,不能适应机床实时控制的要求,人们不得不采用数字逻辑电路“搭”成一台机床专用计算机作为数控系统,被称为硬件连接数控,简称为数控。随着元器件的发展,这个阶段历经了三代,即1952年的第一代——电子管; 1959年的第二代——晶体管; 1965年的第三代——小规模集成电路。
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2.计算机数控(CNC)阶段(1970年~现在)
到1970 年,通用小型计算机已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件,从此进入了计算机数控(CNC)阶段。到1971年,美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件运算器和控制器,采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上,称之为微处理器,即中央处理单元(CPU)。
到1974 年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强,控制一台机床能力有富裕。而且当时的小型机可靠性也不理想。
到了1990年,PC机(个人计算机)的性能已发展到很高的阶段,可以满足作为数控系统核心部件的要求,数控系统从此进入了基于 PC 的阶段。
目前,发达国家与发展中国家机床拥有量、年产量中,低(普遍机床)、中(高效自动化机床)、高档机床(NC机床)之比例不同,发达国家机床拥有量、年产量中,低、中、高档机床之比分别为 20: 7: 10 和5: 65: 30,而发展中国家分别约为80: 17: 3 和70: 25: 5,因此两者之间的生产率、劳动生产率相差悬殊。
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二、国内数控技术发展及现状
回顾我国数控的发展历史,自1958 年我国研制出第一台电子管式数控系统样机后,经历了三落三起的发展历程。50—70年代中期,国内机床制造技术几经努力,在机械部分已经能与外国进行竞争,但控制部分却与国际先进技术相差甚远。70 年代末,由于引进了日本先进技术,国内数控机床才上了一个台阶。80年代,国内外汇紧张影响了机床散件进口,再一次的走向下坡路。到 1979年为止,我国 NC 机床无法正式生产,也无法在生产中正式使用。
我国从 1980 年起,先后引进了日、德、美、西班牙的NC系统,各种NC机床,各类机、电、液、气基础元部件等进行合作生产。采用国外先进产品配置,学习国外先进生产技术,有的使用国外关键元部件,对NC机床的有关主机, NC系统和基础部件进行生产,由此改变了过去产品质量、可靠性问题, NC 机床才逐步开始批量生产并正式用于生产制造。在 1980 ~ 2000年间,我国NC机床在品种上、技术上、产量上提高较快,取得了较大成绩。 1980 年我国NC 机床产量592 台,至1999 年,产量达9007 台, 2000年超过一万台。在品种上,各类NC 全切机床、成形机床、激光加工机床等都能生产,也较齐全,在设计、制造技术上也有了很大提高。许多国产 NC 机床已在广大用户生产现场使用,有的取得了用户的好评。但由于主机设计本领不过硬,许多NC机床,特别是较先进的高性能机床上仍有问题。我国NC机床的现状,可用下面 3 句话来描述:“进步很大,问题不少;拥有量较多,但利用率不高;产量较少,高性能产品缺乏。”
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三、数控技术的发展趋势
为了适应数控机床多品种、小批量的特点,机床结构模块化,数控功能专门化,机床性能价格比显著提高并加快优化。智能化已成为未来数控技术的发展趋势。智能数控系统通过对影响加工精度和效率的物理量进行检测、建模、提取特征、自动感知加工系统的内部状态及外部环境,快速做出实现最佳目标的智能决策,对进给速度、切削深度、坐标移动、主轴转速等工艺参数进行实时控制,使机床的加工过程处于最佳状态。机床数控系统的网络化,为远程监控及网络制造提供了最坚实的基础。
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四、国内外数控后处理技术的发展现状
后处理技术是数控技术发展的关键技术,是数控机床应用的瓶颈。它因机床的不同而不同。一般的 CAD/CAM 软件经过设计计算阶段已经得到了刀具轨迹的全部信息,但为了适应数控机床的要求,还要进行后置处理,以得到与数控机床相适应的NC代码数据。
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现在世界上一些软件公司也在这一方面做了很多努力,美国的EDS 公司、PTC 公司投入大量资金,做了许多研究,成功研制出的三维软件像UG、PROE的后处理系统,应用这些后处理系统,能生成一些典型数控系统的NC 程序。国内许多应用数控机床的公司都在后处理技术方面做了深入地研究,像上海大众、东风公司、各航空公司等,不过都是针对不同的系统自行开发研究。生成与数控机床紧密结合的后处理程序,提高设计效率及加工程序的适用性和可靠性,取得显著成效,实现了真正意义上的信息化设计与制造。
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