在正常生产进行的情况下，DCS系统可能发生通讯电缆故障，控制器或I/O卡件故障，系统电源故障，导致装置局部或全部停车，为了将损失降低到最低限度，仪表专业人员应当采取相应的应急处理预案。

一、 引发故障的原因：

引发DCS控制系统故障的原因主要有以下几种，通讯电缆通讯中断，控制器或I/O卡件故障，控制系统电源故障。

二、故障现象：

在DCS系统故障后，DCS系统会发出声光报警，在系统状态画面会指示故障的所在部位，严重时可能导致控制失控，装置局部或全部停车。

三、  事故期间人员责任：

仪表主任：负责组织仪表维护人员进入现场检修处理，负责专业指挥，协调工作，负责组织本专业对事故原因进行分析。

DCS维护人员：在第一时间赶到现场，对DCS系统故障原因进行检查，并参加事故原因分析。

仪表维护人员：配合工艺人员对现场进行调整、及控制系统正常后的恢复工作；配合DCS维护人员作好DCS系统的检修处理工作。

四、具体工作步骤：

1、一旦发生或被通知DCS控制系统故障，第一当事人必须以最快的速度向当班班长或仪表专业主任汇报。

2、控制系统故障反应人员分控制室应急小组和现场应急小组两个小组，小组人员要明确，现场应急小组由仪表班长负责，主要配合工艺人员对现场进行调整和处理现场仪表故障；控制室应急小组由DCS维护人员负责，主要负责DCS控制系统故障的判断和故障处理。

3、DCS维护人员要对控制系统检修注意事项和难点问题向参与检修人员进行技术交底，作到人人心中有数。

4、联系生产车间当班运行主任，作好检修配合工作，作好生产调整和停车准备工作。

5、查找故障原因，由于DCS系统都带冗余控制功能，电源、控制器和I/O卡件都带冗余，在查明故障原因和所在地后，带电更换相应的设备，更换时必须带防静电手环，小心谨慎，不能把故障扩大，避免造成更大的损失。

6、如果故障导致了装置停车，配合工艺人员把生产切换到现场控制，调节阀切换到旁路控制，待故障处理完毕后，配合工艺人员切换到DCS控制。

7、控制系统故障处理完毕后，仪表专业必须24小时保运，观察DCS控制系统是否已完全正常，并及时处理仪表故障。