设备存在着设备体积大、设备综合造价较高、施工难度大、安装复杂、安装基础要求高等缺点，特别是设备安装占地面积较大，限制了在溜放线路较短的中、小能力车列编组站的推广使用。仍采用铁鞋作为车列防溜减速设备，不但作业方式落后，而且工人劳动强度较大，作业安全也得不到有效保障。高速溜放作业时，易发生追钩、撞车等事故。此外，铁鞋对钢轨磨耗严重，容易对车轮踏面造成擦伤，进而影响车辆的走行性能。因此，急需研制一种高性能、小体积且具有足够制动能高、可实现自动控制的驼峰车辆减速装置，以满足国内铁路中、小能力车列编组站的需要。由于车轮内侧轮距小于两条平行制动轨工作面间的距离，车轮内侧强行挤压两条制动轨，并通过制动钳10给油缸活塞反向推力，使液压系统中的工作压力由缓解状态时的低压自动上升至制动状态时的高压，并通过油缸4推动制动轨2，作用于车轮内侧，产生摩擦力，对车列进行制动。液压系统的制动压力可由计算机输送的控制信号自动调控压力控制阀，实现制动力的自动控制。当车辆最后一组车轮驶离减速器后，传感器将位置信号传递给计算机，并由计算机控制减速器进入缓解状态，油缸4拉动制动钳10沿升程导板7复位，使制动轨2沿斜下方退回。此时液压系统中的油压力恢复到低压。在该压力下可使减速器可靠地处于缓解位置，而不影响线路行车的要求。减速器有效制动长度分析单台车辆一般具有两组车轮，每组车轮为双轴四轮（见）。当第一组车轮的前轮进入减速器后，由液压缸驱动制动轨所提供给车轮的总侧压力P全部作用在该前轮上；随着车辆前行，当后轮进入减速器后，前轮所受的侧压力逐渐减小，后轮所受的侧压力逐渐加大，即前、后轮所受的侧压力将随着车轮进入减速器的位置不同而发生变化。

　　则减速器的制动能高：H=AQ=2B轴LQ=KrD2pnLQR（13式中：p为液压系统工作压力；n为液压缸数量；D为液压缸直径。在已知车重Q和进入减速器入口速度的条件下，可以计算出车辆能高H在溜放过程中，车辆单位重量具有的能量（包括位能和动能，用高度来表示）。由前面分析可知，调节液压系统工作压力p，可以改变单轴制动力B轴，从而改变制动能高，满足车列离开减速器时的不同出口速度要求。

　　试验结果分析在5组油缸组成的减速器上，通过调节液压系统工作压力p，对40t、60t、80t三种不同车重的车列进行溜放减速试验，得出的试验数据和试验曲线图（见和）表明：对应40t、60t、80t车列，当系统压力调至100MPa、152MPa和205MPa时获得大约5km/h的理想出口连挂速度，并且在110MPa、170MPa和215MPa压力下可以实现车列夹停。结语本文介绍的分布式远程故障诊断系统经现场测试，已达到远程故障诊断的实际要求。