（已结帖）工控求职面试题擂台第六十三期——设备维修当中常用的常用维修方法 点击：2581 | 回复：17
在设备维修当中常用的维修方法有哪些？
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工厂电气设备控制电路的维修中常用方法及技巧
1电气控制设备故障调查——初步诊断
电路出现故障，重点是查出故障点，切忌盲目乱动。在检修之前，应对故障发生情况进行详细地调查。
1.1看。首先根据电气元件如接触器、时间继电器、测温仪表等大概分析其工作原理。再看触点是否烧蚀、熔毁；线圈是否发热、烧焦；熔体是否熔断；脱扣器是否脱扣；连接螺钉是否松动。总之这一环节是对系统故障初步检查，主要检查一些明显的外观故障等。
1.2问。询问操作人员故障发生前后电路和设备的运行情况，以及故障发生时的现象，如有无异常烟火及声响，故障发生前有无频繁启动、制动、正反转、过载等现象；询问系统主要功能、操作方法、正常现象以及故障过程、有无故障先兆等，通过询问，往往能得到一些很有用的信息。
1.3闻。用嗅觉器官感觉一下有无电气元件发热、烧焦的异味，这对确定电路故障范围非常有用。
1.4听。听一下电路工作时有无异常响动，如振动声、摩擦声、放电声以及其它声响。在电路设备还能勉强运转而又不至于扩大故障的前提下，可通电启动运行，倾听有无异响，如有应尽快判断异响位置并迅速关断电源。
1.5摸。用手摸电气设备看有无发热现象，温升是否正常，从而判断出温度升高的原因，找到故障点。
通过感官的初步判断，分析故障现象的原因，逐渐缩小故障范围，进而判断故障元件之所在。
2电气控制设备故障分析查找——详细诊断
2.1根据电气设备的结构及工作原理查找故障点。检修故障时，应该在清楚电气控制原理的前提下，先从主电路入手，看拖动该设备的几个电动机是否正常，然后逆着电流方向检查主电路的触点系统、热元件、熔断器、隔离开关及线路本身是否有故障，接着根据主电路与控制电路的控制关系，检查控制回路的线路接头、自锁或连锁触点、电磁线圈是否正常，检查制动装置、传动机构中工作不正常的范围，从而找出故障部位。
2.2从控制电路动作程序检查故障范围。如果断电情况下不能找到故障点时，可对电气设备进行通电检查。通电检查前要先切断主电路，让电动机停转，将控制器或转换开关置于零位，行程开关还原到正常位置，然后通电，用万用表检查电源电压是否正常，有没有缺相或严重不平衡。然后按照控制逻辑逐级检查各元件是否按要求动作。
3电气设备检修技巧
3.1先机械，后电气。在电气控制线路中，一般是由机械开关(如按钮、行程开关、压力开关、温度节点等)发出指令，经电气控制逻辑，再由机械机构执行动作，如果机械部分的连锁机构、传动装置及其它动作部分发生故障，即使电路完全正常，设备也不能正常运行，因此应先检查控制电路的输入与输出是否正常，即先检修机械故障。
3.2先外部调试，后内部处理。检修时，先检查外部的按钮、行程开关、信号灯状态指示等有无问题，核实设备正常操作下的正常响应，如果出现异常，首先考虑从外部解决，然后再看内部的控制电路，一般情况下尽量不要打开设备的电器部分。
3.3先静态测试，后动态测试。静态测试是指在不通电的情况下进行测试：这样的测试检修通常不会造成故障的扩大，再通过对设备的了解和对图纸的分析，利用直观法和仪器仪表法判断故障点；而动态测试是指在通电的情况下进行测试：如果静态测试不能确定故障点，或操作人员不能正确描述设备的故障现象，检修人员应在安全模式下，对设备进行通电，主动观察与分析所发生的现象。
3.4先检修通病，后疑难杂症。设备的常见故障和通病，在故障设备中出现的几率较高，通常先检修通病，往往可以事半功倍；如果发现不是常见故障，再根据设备原理考虑非常见故障。
4电气控制设备经验维修法
常用的经验维修法有元件替换法、对比法、交换法、电路敲击法、测温法、加热法、分割法等。对于值得怀疑的元件，可采用上述方法进行验证。如果故障依旧，说明故障点怀疑不准，可能该元件没有问题，但如果故障排除则与该元件相关的电路部分存在故障，应加以确认。在实际维修中，要根据具体情况，选择合适的方法。
5小结
在电气控制线路中，可能发生的故障比较多，有的明显，有的隐蔽；有的简单，易于排除；有的复杂，难于检查。在检修故障时，应灵活使用上述方法及时排除故障，确保生产的正常进行。检修中注意书面记录，积累有关资料，不断总结经验，提高修理能力。找到故障点并且排除故障，使设备恢复正常运行可以说只完成了部分工作，能够查找分析出故障原因并在以后的工作中杜绝同类或相关现象的再次发生，才是检修的真正目的。
根据本人工作中的点滴经验，我认为设备常用的维修方法有以下几点：
一.维护
1.巡检法：是一种设备的日常保养法。在巡视检查中，发现问题及时处理。如对设备清灰、紧固零部件螺钉、对设备加润滑油、调整设备机械部分、调整设备运行工况等。
2.消缺法：是属于日常维护的一种。发现设备有故障，采取设备停运与非停运处理方式消除缺陷。
二.修理
1.检查法：通过目测，检查设备零部件表面是否有氧化、锈蚀、拉弧、烧焦等现象；线路是否有融化、虚接、短路等现象。通过听音，辨别设备是否有振动等引起的杂音、闷声、刺耳尖叫声以及拉合开关引起的电弧放电声。通过触摸，判断设备零部件是否有发热、灼烧等现象，并立即作出相应的修理。
2.试验法：通过标准仪器检测仪表、继电保护装置是否符合技术规范要求，通过高压试验检查电机、电缆的绝缘状况是否良好；通过探伤试验检查金属材料内部是否有裂纹或缺陷等，并立即作出相应的修理。其试验数据也可作为机组临修的依据，为修理做好前期准备。
3.常规性修理：指经过工作策划、经费预算、编写作业指导书、成立组织机构、宣传动员、开工、完工、验收等一系列流程而定期进行的机组检修，一般规模较大、任务较重、时间为一至两个月。例如每五年一次的机组大修、每两年一次的机组中修等。
4.临时性修理：指一般没有时间规定，只要机组停运就安排进行的机组检修。具有规模小、时间短（一般7天以内）、有针对性检修的特点。例如机组小修，主要是修理由检查法、试验法发现的问题不能当时处理需停机处理的设备。
什么是维修(Maintenance)？英国标准3811号给“维修”下的定义是：“各种技术行动与相关的管理行动相配合，其目的是使一个物件保持或者恢复达到能履行它所规定功能的状态。”在工业上，需要维护的对象有生产产品的一切设施和系统以及企业向用户提供的各种产品。
1、按设备种类分－－机械设备维修、电气设备维修、自动化仪表维修、PLC及DCS维修；
2、按修理周期分，有计划检修（日计划、周计划、月计划、年计划）；
3、按修理种类分：有小修、中修、大修，大修理计划一般一年排一次；
4、按修理方式分，简单的维护检修、改善性维护检修、设备改造更新（也算检修的一种）。
5、按修理体制的发展过程可划分为事后修理、预防维修、生产维修、维修预防和设备综合管理五个阶段。所谓事后危险，就是等设备坏了才修，一般是C类设备这样安排，预防性危险，一般是定期安排检修；生产威胁，就是根据生产计划，停产时就安排对设备进行检修；维修预防，就是最初设定了一个设备完好状态的标准，定期检查，超过原标准的，即使设备么问题，也拆开检查检查、查看设备的各部位状况，然后可以根据设备状况，适当的调整点检标准的；设备综合管理，就是结合上述进行综合管理，最近特流行OEE哦
至于哪种维修方式是最好的，可根据设备发生损坏造成的影响来确立，国内的设备维修管理，一般是大型国企会有预防性维修，点检定修制等，小企业都是事后维修的多。
一、日常巡视
1查看，检查外观变化，如观察颜色变化，指示装置动作、表面绝缘脱落等。
2听诊，通过设备运行时 的声音判断有误故障。如电机正常运行时，声音均韵、无杂声或特殊声响；如有较大嗡嗡声表示负载电流过大等。
3触测，用手的触觉可以检查设备的温度，震动、即间隙的变化情况。
二、定期检修，如电动机运行一定时间加油等。
三、断电检查，检查前断开总电源，然后根据故障可能产生的部位逐步找出故障点。
四、通电检查，若断电检查没有找出故障，可对设备通电检查。
1检查电源，用校验灯或万用表检查。
2检查电路，先查控制电路，后查主电路。
五、利用仪表和故障诊断技术。
六、利用经验法
1弹性活动部件法；
2电路敲击法；
3观察火花法；
4非接触测温法；
5元件替换法；
6对比法；
7交换法；
8加热法；
9分割法；
七、还可以用实验技术
通过实验，对相关技术数据进行分析，掌握设备的实时状态。
设备维修当中常用的维修方法,我感觉就像医生看病那样，通过望、、闻、问、切、听和实验等。
1.望：即我们日常的观察和巡视。通过观察设备的外表、颜色、动作即运行情况来判断是否有异样。
2.闻：即通过我们的嗅觉，是否闻到异味，设备运行时，如果有异常，比如电机的过载，开关的过热都会发出绝缘漆和胶木等味道。
3.问：设备的运行情况，做为维修人员，你不可能时刻在现场，像我们的提升机绞车，都是绞车司机开的，他们时刻在现在，运行时有什么异常声音，他们最清楚，在设备出现问题时，可以通过问现场的司机了解情况，来判断问题的所在。
4.切：即用手触摸设备，感知设备的运行情况，比如振动，温度都可以来判断。
5.听：设备的运行，必然发出声音，通过平时的积累，来听出有没有异常。电机的轴承异响，供电线路有没有放电现象啦等。
6：实验，即通过各项仪器的检查，综合分析，进一步来判断问题的所在。
不管什么方法，关键还在于我们自己，只有不断的积累经验，认真的学习，提高技能，才能使设备安全的运行。
一、日常巡视
1查看，检查外观变化，如观察颜色变化，指示装置动作、表面绝缘脱落等。
2听诊，通过设备运行时 的声音判断有误故障。如电机正常运行时，声音均韵、无杂声或特殊声响；如有较大嗡嗡声表示负载电流过大等。
3触测，用手的触觉可以检查设备的温度，震动、即间隙的变化情况。
二、定期检修，如电动机运行一定时间加油等。
三、断电检查，检查前断开总电源，然后根据故障可能产生的部位逐步找出故障点。
四、通电检查，若断电检查没有找出故障，可对设备通电检查。
1检查电源，用校验灯或万用表检查。
2检查电路，先查控制电路，后查主电路。
五、利用仪表和故障诊断技术。
六、利用经验法
1弹性活动部件法；
2电路敲击法；
3观察火花法；
4非接触测温法；
5元件替换法；
6对比法；
7交换法；
8加热法；
9分割法；
七、还可以用实验技术
通过实验，对相关技术数据进行分析，掌握设备的实时状态。
去年的帖子还没结贴啊，嘻嘻，偶来顶了。
设备维修的重点就是判断故障原因，找到故障设备，只要找到故障点了，那个能修就修，不能修就换，这个其实很简单的。所以维修的重点就是确定故障点，故障点的确定就是寻找故障原因，这个如同医生确诊病人病症一样，并不是那么简单的事情，要使用一切可以使用的方法、仪器甚至多放会诊才行啊，其实维修工与医生很相似，只不过维修工是修机器的所以被人轻视，而医生是医治人的不听话让你多受点罪，所以人们都很尊敬。
设备故障的原因分析，最好的最直接的办法就是故障发生时维修人员在现场，这样能够掌握第一手资料，通过观察、分析、触摸、仪器等手段判断出问题所在，当然现在自动化程度高，故障又是随机性的所以要求设备故障瞬间维修人员在现场的可能性很小，顶多就是设备故障停机后在现场启动观察，不过这种情况受限太多，所以好多时候是不允许的。
如果设备出现故障维修人员不再现场，出现故障设备又不允许在不排除故障下启动，那么维修人员只能通过历史记录、报警等数据进行分析判断，并结合现场故障设备的外表、通过观察、分析、出现故障现象等进行故障分析和排查，如果可供分析的数据太少，还要多人合作分析原因。
不管什么手段，首要任务就是分析故障原因，并根据这个结论找到故障位置，查看是否有设备出现故障，然后在对故障进行维修或更换设备，如果故障位置分析不对，那要从新开始，维修后的故障点要检查确认再三，在寻找下一个故障点，以此类推。
等把所有的可能导致故障出现的故障点都检查、确认、维修完后在整体检查，然后通过一些仪器或手段进行测试，然后在启动观察故障是否排除。
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