做电源，从工艺，管理到业务，了解了电源的从研发到生产制造直至客户的全过程，有一个观点我一直坚持，也希望客户能了解，那就是评价一个工业品的好坏，不能从简单直观上，要从实际的过程上去了解。

首先是研发，电源的问题70%是出在研发，而严谨的研发是有完整的流程的，曾经一个客户要我们定制一款60W的电源，我回时间是2个半月出样机，客户一听怒了，说我们研发太次了，这么简单的电源要做两个半月！

这个时间看起来很长，可当你了解了一个工业品应该的流程，你不会这样说。一个电源的研发流程：

1.客户设备的参数测试，方案的选择与评估，一周

2.电路设计与仿真核算等，一周

3.电路布板，一周（不要小看这个啊，跟EMC关系很大）

4.做样调试，一周

5.优化投样调试，一周

6.正样测试，所有功能全部测一遍 3天

7.元器件点温，MTBF 核算 3天

8.高低温箱测试高低温性能 一周（通常是128小时）

9.高温老化测试 一周

这是最简单的，如果要求过3C认证，要去测EMC，有时有可能要做HALT实验

按道理，还要做个小批量试产做CPK的，以验证一致性，这样两个半月够么，很险了！！

二是生产，一个电源的生产工艺，很大程度上决定电源的良品率，一个最简单的开关电源也有20多个元件，普通的100来个，哪怕每个元件0.01%的不良，在电源上总和也能产生1%的不良，很显然是不可接受的，所以电源的线上测试至关重要，电源的输入输出各种特性，加安规等，有那么多步骤，你测了多少，国产的负载3000块一个，CHROMA的一台测试仪50多W，你的测试精度是多少。

还有个是品质的管控，你的品质分析做得怎么样，我们在生产中发现过日本东芝，NEC，IR,COSMO，都有过批次性问题，你能不能发现，出的问题通常不是显性的，可能只表现一两台，但是都有隐患，你能不能分析得出来，这也是一种能力，同时，也看你对品质的警惕性有多高。有的工厂就是修吧，修吧，不管。生产过程的不良率，往往是十倍放大到终端。

大家看看中国国产的汽车，很多人颇有微词，大骂是垃圾，不是技术不如人，其实就是生产的控制，有人买的国产车也很好啊，开个几十W公里也没见怎么修的，但有人买的就不断的有问题，为啥？其实不是说品质差，而是不良率的控制，一个车可能数万个元件，每个元件的不良率即使只有百万分之一，如果不能检测出来，集合到车上就是百分之几的问题了，很恐怖的不良了。

所以，对于大批量的电源的应用，不良率是考验一个厂家的品质控制能力的重要指标，记住，一两台电源用的没问题，不代表他的批量性会没问题。

三是供应链，是不是动不动跑到市场抓个料，我有时候很奇怪，今年日本地震后，我们缺料缺得厉害，因为日本除了做成品元器件外，还供应许多基础材料，比如电解电容用的铝箔与电解液，我们没货，长城没货，台达没货，全汉也没货，有些电源厂家就有货，货哪来的，比台达全汉还牛，扯的吧，可想而知，他的料哪来的了。

09年货缺的时候，我们都急疯了，富士康的郭台铭都自己飞到日本要料，我们缺得更是离谱，得到的材料交货期已到了120多天，客户都受不了，骂我们，说人家谁谁都不缺货，就你缺。呵呵，就看你用啥料了，对供应链的管控是不是严格了。

还有就是供应商的管理，这里的管理不是说搞什么出了问题的追踪报告啥的，而是对材料适用性的评估，与供应商产品一致性的评估，一个小小的接触端子，知不知道要检测镀层材料，融化温度，过流能力，耐压能力的，抗拉强度，弯曲强度等，以及生产过程中的化学兼容性？是不是人家提供什么就是什么？

一个工业品的质量很不容易，能做的厂家很多，做好的却很少，三五个人开个作坊就可以一天生产几百台电源，而按正规的检测，投个500Ｗ都开不起一家最小的组装工厂。

对电源来说，看得到的东西是表面的，看不到的才是体现一个厂家的实力，不过难过的是，很多客户看不到这一点！