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发表于：2006-08-30 19:11:00
楼主
呵呵
不由想起04年在赛格三星的CRT屏一检项目
共有三条线，单条线大概是这样的：
一条主辊道，由15个电机带动各个辊道组成；
辊道旁边有个六工位检验设备，通过吸头（抽真空电磁阀）吸取辊道来的物品.
主辊道：
第4#辊道有个校准位置装置，由电磁阀控制，以保证屏进六工位位置准确
第5#辊道实际就是六工位的第1工位，升降台，可以把物品升起、旋转，让六工位吸取后，在回旋转、降下。
第7辊道实际就是六工位的第6工位，也有升降台，可以升起、旋转，让六工位放下后，在回旋转、降下。
第9辊道有个升降台，如果是需要再检的屏，则将屏升起进入再检辊道，再检辊道有4个辊道，放置三个后报警，提示操作人员取走重新从主辊道1#辊道放入。
第11辊道有个升降台，如果是不合格的屏，则将屏升起进入废品辊道，进入废品皮带机，清洗后回炉重炼。
第12辊道有个校准位置装置，由电磁阀控制，以保证下一辊道激光打码位置准确.
第13辊道旁边有个激光打码机，屏停留1~2秒打码.
第14辊道下有个升降台，将屏升降到吊篮（或者使用机器人），吊篮的是否有屏、到达、离开由光眼判断.
六工位：
1#工位同5#辊道，第6工位同7#辊道
2#工位吸头将屏放下、破真空，吸头提起，工位上有四个卡棒由电磁阀汽缸控制向内移动定中心以校准屏位置，然后向外移动，吸头下降，抽真空吸屏，吸头提起，工位动作完成。
3#工位，将屏放下、破真空，吸头不动（也可提起），工位上的仪表对屏的曲率等参数检测（由另外的系统完成），检测完成后，发出完成信号、合格不合格信号、是否需要再检信号，收到完成后，吸头抽真空吸屏，提起，工位动作完成。
4#工位，与3#动作一致，用来检测屏的周边尺寸的。
5#工位，长期放置一个标准屏，用来校准仪表的，每测200个屏后，将在1#工位不吸屏，留出空位到5#，自动吸起标准屏，校准完成后，标准屏放回原处。
主辊道1#有三个按钮--目测合格、目测不合格、目测不合格但要检验，机器人将屏放道1#辊道，操作人员根据目测情况按这三个按钮中的一个:
目测合格：进六工位，如果检测合格，上吊篮；不合格，进废品辊道；需要再检，进再检辊道。
目测不合格：不进六工位，直接进入废品辊道（注意与6#工位，也就是7#辊道千万不能冲突，程序设计一定要考虑清楚）.
目测不合格但要检验：进六工位，无论检测结果，进废品辊道。
每个辊道上都配置了一个光眼，六工位每个吸头有上、下行程开关，每个工位每次旋转60度（有角行程开关），每个工位也有光眼，抽、破真空由电磁阀控制，但没有真空开关，所以判断有没有吸到屏是开环控制。
绝对不能屏与屏相碰撞；六工位旋转必须是在每个吸头都提起（动作全部完成）才能旋转，否则会打坏测量仪表的；上吊篮的屏绝对不能出现不合格的屏；也不能将合格的屏送入废品辊道或者再检辊道；等等其他还有急停安全保护。
其他要求，主辊道用2个变频器一拖前5辊道，一拖后10辊道，在触摸屏上可以调速；触摸屏可以选择产品类型配方（改延时时间）
难点：
1、程序设计思路，如何跟踪分拣呢？
2、屏本身是玻璃材料，有时候光眼会穿透，屏经过光眼时不是一条高（低）电平的直线，而有可能是一条多个脉冲线，延时滤波怎样设计才好呢？
3、既然没有真空开关，在程序设计上如何准确判断屏被真正吸到呢，如果没有吸到，如何动作呢？
4、每200个屏校准程序设计。
5、另两条线中间还有跨接辊道，在其中一条故障、繁忙、检修等情况下，可以相互分拣。
当时记得在现场呆了两个月，前期准备工作长，调试才半个月，最长是连续工作26小时，被韩国主管指着骂，最后通牒的时间到达前，总算把基本功能实现，后期完善断续花了十来天。运行了已经两年，效果非常好。
不由想起04年在赛格三星的CRT屏一检项目
共有三条线，单条线大概是这样的：
一条主辊道，由15个电机带动各个辊道组成；
辊道旁边有个六工位检验设备，通过吸头（抽真空电磁阀）吸取辊道来的物品.
主辊道：
第4#辊道有个校准位置装置，由电磁阀控制，以保证屏进六工位位置准确
第5#辊道实际就是六工位的第1工位，升降台，可以把物品升起、旋转，让六工位吸取后，在回旋转、降下。
第7辊道实际就是六工位的第6工位，也有升降台，可以升起、旋转，让六工位放下后，在回旋转、降下。
第9辊道有个升降台，如果是需要再检的屏，则将屏升起进入再检辊道，再检辊道有4个辊道，放置三个后报警，提示操作人员取走重新从主辊道1#辊道放入。
第11辊道有个升降台，如果是不合格的屏，则将屏升起进入废品辊道，进入废品皮带机，清洗后回炉重炼。
第12辊道有个校准位置装置，由电磁阀控制，以保证下一辊道激光打码位置准确.
第13辊道旁边有个激光打码机，屏停留1~2秒打码.
第14辊道下有个升降台，将屏升降到吊篮（或者使用机器人），吊篮的是否有屏、到达、离开由光眼判断.
六工位：
1#工位同5#辊道，第6工位同7#辊道
2#工位吸头将屏放下、破真空，吸头提起，工位上有四个卡棒由电磁阀汽缸控制向内移动定中心以校准屏位置，然后向外移动，吸头下降，抽真空吸屏，吸头提起，工位动作完成。
3#工位，将屏放下、破真空，吸头不动（也可提起），工位上的仪表对屏的曲率等参数检测（由另外的系统完成），检测完成后，发出完成信号、合格不合格信号、是否需要再检信号，收到完成后，吸头抽真空吸屏，提起，工位动作完成。
4#工位，与3#动作一致，用来检测屏的周边尺寸的。
5#工位，长期放置一个标准屏，用来校准仪表的，每测200个屏后，将在1#工位不吸屏，留出空位到5#，自动吸起标准屏，校准完成后，标准屏放回原处。
主辊道1#有三个按钮--目测合格、目测不合格、目测不合格但要检验，机器人将屏放道1#辊道，操作人员根据目测情况按这三个按钮中的一个:
目测合格：进六工位，如果检测合格，上吊篮；不合格，进废品辊道；需要再检，进再检辊道。
目测不合格：不进六工位，直接进入废品辊道（注意与6#工位，也就是7#辊道千万不能冲突，程序设计一定要考虑清楚）.
目测不合格但要检验：进六工位，无论检测结果，进废品辊道。
每个辊道上都配置了一个光眼，六工位每个吸头有上、下行程开关，每个工位每次旋转60度（有角行程开关），每个工位也有光眼，抽、破真空由电磁阀控制，但没有真空开关，所以判断有没有吸到屏是开环控制。
绝对不能屏与屏相碰撞；六工位旋转必须是在每个吸头都提起（动作全部完成）才能旋转，否则会打坏测量仪表的；上吊篮的屏绝对不能出现不合格的屏；也不能将合格的屏送入废品辊道或者再检辊道；等等其他还有急停安全保护。
其他要求，主辊道用2个变频器一拖前5辊道，一拖后10辊道，在触摸屏上可以调速；触摸屏可以选择产品类型配方（改延时时间）
难点：
1、程序设计思路，如何跟踪分拣呢？
2、屏本身是玻璃材料，有时候光眼会穿透，屏经过光眼时不是一条高（低）电平的直线，而有可能是一条多个脉冲线，延时滤波怎样设计才好呢？
3、既然没有真空开关，在程序设计上如何准确判断屏被真正吸到呢，如果没有吸到，如何动作呢？
4、每200个屏校准程序设计。
5、另两条线中间还有跨接辊道，在其中一条故障、繁忙、检修等情况下，可以相互分拣。
当时记得在现场呆了两个月，前期准备工作长，调试才半个月，最长是连续工作26小时，被韩国主管指着骂，最后通牒的时间到达前，总算把基本功能实现，后期完善断续花了十来天。运行了已经两年，效果非常好。
发表于：2006-09-04 14:57:00
5楼
1、本工艺是需要从头到尾跟踪物品（屏）的位置。分析如下：
A：目视合格，定义为整数 1
A1：六工位检测合格的，定义为整数11
A2：六工位检测不合格的，定义为整数12
A3：六工位检测可疑需要再检的，定义为整数13
B：目视不合格，定义为整数 2
C：目视不合格但需要进六工位检测，定义为整数 3
主辊道每个工位分配了一个整数，例如1#辊道为N7:1, 2#为N7:2......5#为N7:5 屏到达每个光眼时，以上整数就被赋到该屏。
例如1#辊道屏被放置后,操作人员按下目视合格按钮时, MOV 1 TO N7:1, 同时只要2#辊道没有屏, 则同时启动1#,2#辊道, 屏到达
2#辊道光眼时, MOVE N7:1 TO N7:2(把1#辊道的屏信息MOVE到2#辊道,2#辊道就知道现在的屏是目视合格的,对应整数为1), 同时MOVE
0 TO N7:1(将1#辊道前一个屏的信息清零以接受下一个屏的信息).
......
这样屏的信息就一个一个被光眼传递. 注意MOVE只能执行一次, 否则在前一个辊道有新的屏来时, 会将新的屏信息传到当前屏,
造成跟踪错误. 但由于屏是玻璃的, 有时候光眼会穿透, 如何解决该问题, 后面会再讲.
好了,屏到了5#辊道, 如果N7:5=1 OR =3 则停止, 升降机升起, 旋转,(有行程开关) 等待吸头吸屏; ELSE, 继续前进;
进六工位,在后面
屏到了9#辊道, 如果N7:9=13 OR =0(=0,是我自己增加的功能,为了万一跟踪信息丢掉而进再检辊道, 实际在程序调好后, 从来没
有出现) 则停止, 升降机升起, 启动再检辊道, 将屏注入到再检辊道; ELSE, 继续前进;
屏到了11#辊道, 如果N7:11=12 OR =2 OR =3 OR=0 (=0, 是为了防止9#~11#之间跟踪信息丢掉, 在调试过程中因为10#光眼穿透处理程序未做而出现过)则停止, 升降机升起, 启动废品辊道, 将屏注入到废品辊道; ELSE, 继续前进;
过了11#后,就是合格的产品,后面激光打码, 机器人搬运到吊蓝等等也有点麻烦,不过还好处理, 就不写了.
六工位检测曲率和周边工位的屏要反复升,降, 有时可能要一次, 有时几次, 没有规律, 用光眼不能确定究竟被通断多少次, 用来跟踪屏的信息可靠性太差了. 但是六工位是周期性旋转动作, 用移位指令太适合不过了.
以后再写
A：目视合格，定义为整数 1
A1：六工位检测合格的，定义为整数11
A2：六工位检测不合格的，定义为整数12
A3：六工位检测可疑需要再检的，定义为整数13
B：目视不合格，定义为整数 2
C：目视不合格但需要进六工位检测，定义为整数 3
主辊道每个工位分配了一个整数，例如1#辊道为N7:1, 2#为N7:2......5#为N7:5 屏到达每个光眼时，以上整数就被赋到该屏。
例如1#辊道屏被放置后,操作人员按下目视合格按钮时, MOV 1 TO N7:1, 同时只要2#辊道没有屏, 则同时启动1#,2#辊道, 屏到达
2#辊道光眼时, MOVE N7:1 TO N7:2(把1#辊道的屏信息MOVE到2#辊道,2#辊道就知道现在的屏是目视合格的,对应整数为1), 同时MOVE
0 TO N7:1(将1#辊道前一个屏的信息清零以接受下一个屏的信息).
......
这样屏的信息就一个一个被光眼传递. 注意MOVE只能执行一次, 否则在前一个辊道有新的屏来时, 会将新的屏信息传到当前屏,
造成跟踪错误. 但由于屏是玻璃的, 有时候光眼会穿透, 如何解决该问题, 后面会再讲.
好了,屏到了5#辊道, 如果N7:5=1 OR =3 则停止, 升降机升起, 旋转,(有行程开关) 等待吸头吸屏; ELSE, 继续前进;
进六工位,在后面
屏到了9#辊道, 如果N7:9=13 OR =0(=0,是我自己增加的功能,为了万一跟踪信息丢掉而进再检辊道, 实际在程序调好后, 从来没
有出现) 则停止, 升降机升起, 启动再检辊道, 将屏注入到再检辊道; ELSE, 继续前进;
屏到了11#辊道, 如果N7:11=12 OR =2 OR =3 OR=0 (=0, 是为了防止9#~11#之间跟踪信息丢掉, 在调试过程中因为10#光眼穿透处理程序未做而出现过)则停止, 升降机升起, 启动废品辊道, 将屏注入到废品辊道; ELSE, 继续前进;
过了11#后,就是合格的产品,后面激光打码, 机器人搬运到吊蓝等等也有点麻烦,不过还好处理, 就不写了.
六工位检测曲率和周边工位的屏要反复升,降, 有时可能要一次, 有时几次, 没有规律, 用光眼不能确定究竟被通断多少次, 用来跟踪屏的信息可靠性太差了. 但是六工位是周期性旋转动作, 用移位指令太适合不过了.
以后再写
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