介绍选煤厂集中控制系统的构成、技术功能与实现系统技术功能的方法，结合西达选煤厂的应用实践，说明一下选煤厂集中控制系统的应用效果。

1． 概述
内蒙西达选煤厂设计原煤入洗能力为240T/N，全厂自动控制系统采取“集中管理、分散控制”的方式，由中央监控站和三个分控站组成全厂工业局域网，每个分控站通过PLC可编程控制器对全厂生产设备及工艺参数进行检测控制管理，PLC通过工业局域网将全厂的生产数据传送至中央监控站的计算机系统以指导生产。

2． 系统组成
本系统是一个基于PROFIBUS现场总线的分布控制系统。系统最底层是设备控制层，主要完成生产设备的检测与控制。第二层是监控层，主要完成全厂系统的在线监测，并向设备控制层下达控制指令。上位计算机系统通过以太网络与控制级PLC、密控及浮选控制系统相连，采集全工艺过程的工艺参数，电气参数及主要设备的运行状态信息，并对现场数据进行分析、处理、储存，对各类工艺参数作出趋势曲线，操作人员通过简单的鼠标键盘操作可进行系统功能组态，再线修改和设置控制参数，给控制级可编程控制器下达指令。

应用上位机可实现对系统的监控，为保证软件具有良好的可维护性和扩充性，现采用模块、软件结构，图1所示为计算机集控系统结构图。

控制网络的部分节点通过PLC主机向控制网络发出控制指令，再把所采集到的设备运行参数、各种变化参数等信息传达给工业网有关节点。网络中的信息交换是单向的，单向信息传输有助于网络间数据信息的管理，使之处于高速、高流通量的网络控制中，按网络各个节点的职能，实现部分及全厂集中控制功能。操作界面可直观显示整个系统动态流程图，并放大显示各个工艺流程图，带有动态参数显示，趋势曲线显示，报警显示，并可按要求打印有关即时参数及历史运转参数。



3． 系统功能
        本系统监控层采用 WINCC组态软件，它承担了数据管理、数据采集、报警、数据记录及中文报表等工作。在中央监控室设有大屏幕投影设备，操作员通过操作终端详细了解全厂生产运行情况，并可下达操作控制指令，指挥全厂生产，实现全厂自动化。
监控层主要完成以下功能：
（1） 控制功能：在中央控制室能对全系统被控设备进行在线实时控制，如启停某一设备，手动或自动执行顺序控制，PLC控制方式的切换及对现场PLC参数设定值的修改等。
（2） 显示功能：用图形实时地显示各PLC站被控设备的运行工况；动态显示工艺流程图，动态显示各种模拟信号、开关信号、各累计量信号等的数值，通过按钮、开关、信号灯、颜色、百分比、填充等手段实时生动地表现出来。
（3） 数据管理：能建立生产数据库、操作信息库、故障信息库。
（4） 数据处理：利用实时数据和历史数据，计算生产指标。
（5） 报警功能：当某一模拟量测量值超出给定范围或某一开关量发生变位时，可根据不同的需要发出不同等级的报警。如输入到报警表、屏幕显示报警信息、声光报警，并可依据报警信息推出相应的动态画面。
（6） 报表功能：即时报表、日报表、月报表、年报表。
（7） 打印功能：可以实现报表和图形打印以及各种事件和报警打印。
4． 总结
        使用该控制系统，体现出以下几大好处：
1/集过程参数监控、过程控制、逻辑控制于一体。
2/典型的三层网络结构，使整个自动化控制系统具有结构紧凑，易于理解，管理，操作和维护等多种优点。
3/利用上为机与PLC组成控制系统代替传统的操作台和模拟屏，省去了大量的导线、端子和附件，从而简化了系统的设计，减少了施工量和维护量，提高了系统的可靠性和自动化程度。












 
图1计算机系统结构图