流程制造有一条铁律：装置能开多久，决定了企业能赚多少。

24小时不停转的生产线，每一分钟稳定都是效益，每一次非计划停车都是几十万甚至上百万的损失。2025年，一批流程制造企业交出了令人瞩目的成绩单：天脊集团合成氨装置连运334天，刷新建厂四十多年纪录；榆能化DMTO装置1线连续运行1040天、2线1075天；广东石化延迟焦化装置连续运行750天，打破行业“一年一清焦”的周期魔咒。

这些数字不是运气，是“算”出来的。

流程制造的运行管理，本质上是在跟三个看不见的对手较劲：波动的来料、老化的设备、漂移的参数。谁先把这三个变量管住，谁就能把装置连续开下去。

一、大系统要“统”着管

天脊集团的调度指挥中心，电子屏上水、电、汽等数据实时跳动，气化炉的温度、压缩机的转速、变换装置的组分被精确到小数点后两位。调度指挥中心负责人说：“别人看我们觉得装置多、流程长，但对我们来说，它是一个整体。”气化炉的每一次波动都会传导到后续净化、合成工序，锅炉的每一次调整都会影响全厂蒸汽平衡。

基于这一认知，“大系统统筹、大装置协同、大平衡优化”成为天脊生产管理的核心准则。任何可能影响生产、安全、环保、设备稳定的细微变化——小到一个阀门的开度调整，大到一套装置的启停——都要走过“事前风险辨识定措施、事中现场监督强管控、事后总结评估促提升”的闭环流程。

这套“平衡术”的效果直接体现在账面上：合成氨吨成本降低28.81元，连运实现降本增效1286万元。硝酸、苯胺年产量创历史新高，硝铵产量创近五年最高纪录。

流程制造的大系统，不是靠“盯”能盯住的，得靠“统”——把整个系统当作有机整体来统筹，才能真正驾驭这套复杂的生产装置。

二、数字赋能，源头抑焦

广东石化加工的原料是业内公认的“三高”劣质重油——黏度高、易结焦、强腐蚀，堪称炼化界最难啃的“硬骨头”。

为扼住结焦“命门”，他们为加热炉植入“智慧大脑”——构建高精度数字孪生模型，对炉膛燃烧过程进行全景模拟与动态优化。这套数字系统能够对炉膛内128个燃烧器的燃烧状况进行毫秒级优化。在实际操作中，数字孪生系统每10秒自动调整一次风门开度，操作员每日三次核对执行情况。

结果：炉膛横截面温差被严格控制在±5℃以内，加热炉热效率从90.5%跃升至93%。这场“温度革命”从源头上遏制了结焦生成。

与此同时，他们构建了“在线传感器+人工红外测温”双重监控体系，在线系统24小时捕捉炉管表面温度的“毫厘波动”，实现毫秒级预警。三级预警机制下，10分钟内温升3℃触发黄色预警，5℃触发红色预警，信息直达DCS和运维人员终端，规定30分钟内必须响应处置。

更关键的是突破性掌握了在线清焦技术，实现“运行中清焦、清焦不停车”。投运以来已成功实施在线清焦7次，平均清焦周期从70天延长至100天以上。

这些数字加在一起，把行业公认的“一年一清焦”变成了历史。

三、技术攻坚与智能控制

榆能化DMTO装置1线自2022年8月检修后开车，至2025年6月连续运行1040天；2线以1075天的纪录将“长周期、高负荷、高效益”推向新高度。

这些数字背后是系统性的技术突破。在DMTO装置1线，团队针对压缩机转子叶轮腐蚀、后冷器泄漏等运行难题，通过优化注水与碱洗控制、改造物料回收管线等措施，有效管控了压缩机运行隐患。2024年，他们通过减少吹扫蒸汽用量、优化催化剂输送操作等措施，成功处理了再生滑阀阀位骤降的紧急情况，管理人员和技术骨干连续奋战20多小时，避免了一次非计划紧急停车，节约成本近2000万元。

DMTO装置2线则通过系统性技术攻关，于2024年6月高质量完成“三年一大修”任务，节约一次开停工及检修成本约5000万元。

先进过程控制（APC）系统正在成为流程制造长周期运行的标配。天脊气化炉岗位工作了十几年的赵师傅，如今与APC系统配合默契。过去气化炉的炉篦转速要靠人工调节，凭的是手感、靠的是经验；现在系统根据灰锁温度自动调节，数据说了算。数据的变化更直观：四套硝酸装置平均增产4%，氨耗平均降低2%；合成装置平均每年增产合成氨1.77%。工艺管理正在从“经验型”迈向“参数型”。

锦州石化优化升级的汽油加氢装置APC系统，依托多变量模型预测控制、软测量、实时优化等技术，实现生产流程预判调节与多变量协同管控，既能精准调控生产指标、严控产品质量，又能减少人工操作频次。控制回路全部投用后，装置整体运行质效实现稳步提升。

四、从经验到系统的跨越

国家流程制造智能调控技术创新中心发布的SPM 2.0套件，是流程制造智能化的一个标志性产品。它打造了覆盖“感知—分析—优化—决策—执行—验证—再学习”全链路的闭环解决方案，深度融合人工智能技术，在工艺孪生、实时优化、计划排产、调度决策、安环管控五大核心模块上实现了突破性提升。

目前，SPM套件已在浙江石化、镇海炼化、宝钢股份、南京钢铁、海螺集团、云南能投等20余家行业龙头企业成功应用。45家单位组成的“流程制造智能工业软件创新应用联合体”也已宣告成立，形成了从算力底座、软件开发到场景验证的全链条协同体系。

流程制造的长周期运行，本质是在跟三个变量较劲：波动的来料要能被识别和消化，老化的设备要能被提前看见，漂移的参数要能被自动修正。

天脊334天、广东石化750天、榆能化1040天——这些数字不是运气，是“算”出来的。长周期运行的底层逻辑不复杂：开车要稳、运行要稳、停车要有预案。把装置当作系统来管，把数据当作依据来用，装置就能一直开下去。

能够实现长周期连续运行的装置，不仅意味着产量和效益的提升，更是对设备管理、工艺控制、操作水平等综合能力的检验。从经验到参数，从人工到自动，从应急到预防——流程制造的长周期能力，正在从“老师傅的感觉”变成“系统的算法”。