一、项目背景

福建晋江工业园区内大型陶瓷生产企业，厂区占地 500 亩，主营抛光砖、外墙砖等多品类建材产品，生产线配备球磨机、压机、抛光流水线等高耗能大型设备，年度用电开支高达 7000 万元。伴随工厂配电智能化升级需求，传统人工抄表模式数据滞后，各车间、单机能耗无法分项统计，设备空载耗电、异常损耗难以排查，能源管控长期粗放。企业选用成熟工业物联网采集方案，依托导轨式工业网关产品搭建全厂能效在线监测系统，以无线组网形式完成全厂区能耗数字化改造。

二、采集终端产品优势

整套采集终端兼容 Modbus、DL/T645 等电力主流协议，可对接现场 CT 互感器、智能电表与产线 PLC，实时采集电压、功率、累计用电量等关键能耗数据。设备支持 4G、有线多链路灵活切换，配电箱就地导轨安装，免去厂区大范围布线施工；自带本地缓存、断线续传机制，车间临时停机断网也能保全采集数据。

整机采用金属无风扇工业设计，工作区间 - 30℃~+75℃，抗粉尘、耐高低温，适配陶瓷车间恶劣生产环境；内置网页配置系统，支持远程调试、固件升级，搭配加密 VPN 传输，设备故障线上即可排查，大幅缩减外勤运维成本。

三、现场组网落地

厂区各个配电箱加装电流互感器与能耗采集单元，配套工业采集终端就近安装，各类能耗数据经过边缘预处理后，借助无线网络通过 MQTT 协议加密上传至企业能效管理平台。平台按照车间、产线、单台设备分层组态展示能耗数据，自动生成日月用电报表，依托历史数据比对，系统自动捕捉用电异常并推送告警信息。企业管理人员通过电脑、手机随时随地远程查看能耗曲线，依据数据调整设备运行参数。

四、落地效果

项目落地后，厂区全面取消人工实地抄表，人力运维成本显著下降。依靠精细化能耗数据，企业精准优化设备启停时间与错峰生产计划，从源头减少无效能耗。企业信息化负责人周先生评价：能耗可视化管理落地后，全厂用电状况一目了然，远程抄表落地提质增效，数字化管控助力企业走向绿色节能的发展路线。

五、项目总结

轻量化无线采集改造方案不用改动原有配电与生产设施，低成本打通现场计量设备与云端管理平台的数据通道，完美适配陶瓷等高耗能工厂节能改造需求，可大范围复制应用于建材生产行业数字化升级项目。