在浪费的作业上搞自动化是最不能饶恕的浪费，这也是初期开展低成本自动化的误区，先识别可以实施的低成本自动化机会，以亮点展示为主。正确的步骤如下所示，增值作业的低成本自动化，消除最后一步浪费。

第一步：线的改善，物流低成本自动化

生产线的理想状态是增值的连续流生产，常规改善思路是点、线、面、体的落地步骤，然而在低成本自动化工作开展中，需先开展线的改善。解决产线组装作业的源头问题，物料的裸件化、齐套化，循环配送。这个环节，是物流的低成本自动化，解决产线作业物料引发的浪费问题。

第二步：点的改善，工位的低成本自动化

生产线来料是裸件，齐套，循环的，此时解决工位的浪费问题。按照步骤分析改善，提升工位的增值时间比率。

对于工位损失时间递减到一定程度，很难用过管理技术的手段解决，此时则开展低成本自动化改善，将最后一步的浪费干掉，实现理想状态的增值作业100%

第三步：面的改善，整体流动的低成本自动化

前两步目标是实现产线工位的浪费消除最小化，此时需要以面的思维看待问题，从供应商来料，到工位作业，全流程的增值活动，对症下药开展LCIA齐套无人化循环上料工作，实现工位伸手30CM范围轻松作业，将浪费彻底消除。

按照以上三个大步骤开展落地，每个步骤具体展开思路是先物流，在工位，后低成本自动化，切记没有开展精益改善分析工作，盲目的上低成本自动化。我们可以看到低成本自动化作为解决浪费的有效工具，具体的效果需要结合精益的手法践行，才能发挥真正的效果。