工业自动化控制系统是工业自动化生产过程中的重要组成部分，它通过采集、传输和处理各种信号，对生产过程进行监控和控制。

1. 可编程逻辑控制器（PLC）

• 定义：PLC是一种基于计算机技术的控制系统，被广泛应用于各种工业自动化生产过程中。

• 功能：PLC可以通过编程实现各种复杂的控制逻辑，如顺序控制、过程控制、运动控制等。

• 特点：具有可靠性高、抗干扰能力强、维护方便等特点。

2. 数据采集与监视控制系统（SCADA）

• 定义：SCADA是一种软件应用程序，主要功能是收集系统状态信息，处理数据以及远距离通信，以实现对设备和条件的控制。

• 应用：广泛应用于长距离管道输送、电力网络、水处理等领域。

• 特点：通过远程监控及时发现设备故障，提高维护效率。

3. 分布式控制系统（DCS）

• 定义：DCS是一种集中式控制系统，通过将多个PLC或计算机系统连接在一起，实现整个生产过程的自动化控制。

• 功能：DCS可以实现全面监控和操作，同时对各个子系统进行协调控制，提高整体生产效率。

• 应用：广泛应用于石油、化工、电力等领域。

4. 工业PC

• 定义：工业PC是一种基于PC技术的工业自动化控制系统。

• 特点：通过采用工业级计算机硬件和软件，工业PC可以适应各种恶劣的工作环境，同时具有易操作、易维护、开放性好等优点。

• 应用：可以应用于各种工业自动化领域，如过程控制、运动控制等。

5. 远程终端单元（RTU）

• 定义：RTU是一种针对通信距离较长和工业现场环境恶劣而设计的具有模块化结构的、特殊的计算机测控单元。

• 功能：RTU产品大量应用在SCADA系统中，将传感器数据从控制回路中的输入流传递到输出流，以传输到ICS集中命令。

6. 传感器与执行器

• 传感器：用于采集各种参数，如温度、压力和流量等，并将其变换成电信号或其他所需形式的信息进行传输。

• 执行器：用于接受控制器的控制信号，并执行控制指令，如开关、阀门和电机等。

7. 通信技术与协议

• 通信技术：工业控制系统通过标准通信总线（外总线）、现场总线（Fieldbus）和局域网通信等类型的通信方法将主机与各种设备连接起来，实现现场信号到控制级、再到监控级和管理级的传输。

• 协议：工业控制系统的现场网络与控制网络之间的通信、现场网络各工控设备之间的通信、控制网络各组件的通信往往采用工业控制系统特有的通信协议，如现场总线（CAN、DeviceNet、Profibus-DP、Profibus-PA等）、工业以太网（EtherNet/IP、EtherCAT、HSE、Profinet、EPA、Modbus等）和工业无线网（IEEE 802.11、ZigBee、Rfieldbus等）。

8. 人机界面（HMI）

• 定义：HMI是操作人员与机器设备交互的界面，通过界面上的仿真按钮或开关图素进行操作控制，并用各种图素属性的变化来直观反映操作效果和现场状态。

9. 数据分析与监控模块

• 数据分析模块：主要完成从预报系统中提取数据并进行分析，分析由下位机采集并传输给上位机的各分支电流值、电压值和光照度值等。

• 状态监视模块：主要判断采集的电流、电压值是否在界限以内，如过界则输出报警到错误报警模块；遇到网络故障、PLC供电不良、各支路控制不正常等情况，也会输出报警。

10. 其他模块

• 组态控制模块：根据系统时间、实时采集客车信息和个参数值按照控制算法及预先设置的参数进行组合判断。

• 错误报警模块：对于从状态监视模块输入的错误报警采用多媒体方式（视频、语音）进行报警，及时通知组态控制模块，确保安全，并分析故障点以供参考。

• 参数设置模块：包含权限认证，只允许有权限的操作人员对系统工作参数进行调整或修改，并通过口令系统和设置操作权限防止非相关人员随意变更系统参数，以提高系统安全性。

• 数据管理模块：采用开发平台内嵌的报表和数据库管理系统，可实现实时数据和历史数据的数据查询、向报表输出模块提出报表的生成和打印请求。

• 打印输出模块：从历史数据库中提取用户所需数据，并据用户要求进行均值、最大最小值、求和等运算，并填充至规定格式的报表栏目中。