FMEA（故障模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，旨在识别并预防产品或过程中潜在的故障模式，并评估其对质量的影响。通过使用FMEA方法，可以帮助组织发现和解决可能导致质量问题的风险，以确保产品或过程的稳定性和可靠性。

天行健举例说明FMEA如何应用于质量问题的过程：

1. 识别潜在故障：首先，团队会收集有关产品或过程的相关信息，并进行头脑风暴，以确定可能出现的故障模式。例如，在汽车生产过程中，可能的故障模式包括零部件装配错误、材料缺陷等。

2. 评估故障严重性：针对每个潜在故障，团队会评估其对产品或过程质量的影响程度。这可以通过考虑影响因素，如安全性、可靠性、客户满意度等来衡量。例如，如果汽车零部件装配错误可能导致严重的安全隐患，那么该故障的严重性就会被评为高。

3. 分析故障原因：对于每个潜在故障，团队会分析其可能的原因，并确定导致故障的根本原因。这有助于识别问题所在，并采取相应的纠正措施。例如，在汽车生产过程中，零部件装配错误的原因可能是操作员疏忽、工艺设备失灵等。

4. 评估故障发现能力：团队会评估当前质量控制体系下发现该故障的概率，从而确定其检测能力。如果该故障很容易被发现，那么其检测能力就会被评为高；反之，则被评为低。例如，在汽车生产过程中，通过自动化检测设备可以及时发现零部件装配错误，因此其检测能力较高。

5. 制定改进措施：基于对潜在故障的评估，团队会提出相应的改进措施，以减少或消除质量问题的风险。例如，在汽车生产过程中，可能采取培训操作员、改善工艺设备等措施来防止零部件装配错误。

通过以上步骤，FMEA方法能够全面地识别和分析潜在的质量问题，并提供了改进措施来降低其发生的风险。这有助于组织建立可靠的质量管理体系，提高产品或过程的质量水平。然而，FMEA并非全能，它也有一些局限性，比如需要大量的数据和专业知识支持，以及对团队协作和沟通的要求较高等。因此，在应用FMEA时，需要充分考虑其优点和缺点，并结合具体情况进行灵活运用。